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1、高效率齿轮倒角和去毛刺、,当用滚齿插齿或拉削方法制造齿轮时,在切出的齿的一边或二边要产生毛刺需用一。,道专门的去毛刺工序此外通常在齿轮两边。外侧沿齿形外缘要切出倒角完成倒角和去毛,:刺工序的方法很多最常用的有如下几种、。i切入进刀铣削一个旋转的铣刀以一定的切入进刀速度作轴向进刀至切削位,,退回,置停留片刻后到起始位置与此,。同时工件进行分度转过一齿、2用与工件齿形相匹配的蜗杆形砂轮磨。削、,3通过靠模或简单地靠调节接触压力,用一种有摇台的磨削装置使砂轮与工件齿形、、困l去毛刺刀其组件显示工件相啮合。去毛刺刀、侧旁的车刀和驭动齿轮的位里、。、,、、、,4用插槽刀或飞
2、刀去毛刺通常只用于1姐动齿轮2去毛刺刀具3工件4、车刀。对螺旋齿轮的锐边去毛刺有些机床用,,单齿分度但大多数为连续操作在工,。件转一周后可得所需的结果图,这些去毛刺方法用于某些场合是典型的方2切削动作图显a,,,示工件齿()法但业已证明这些方法对于经济的高敬率。:驭动齿轮(b)和去毛生产是不适宜的其理由为有倒角的形状和.刺C刀具的位t〔),、质量问题工件的几何工作情况和刀具寿命。较短而重磨太勤问题等,最近西德慕尼黑市卡里胡斯公司的工程。师设计和发展了一种新的高速旋转倒角和去毛入工件各齿的齿槽(见图1)当工件与刀具,,,刺机床其型号为ZEA它能迅速和经济地啮合运动时
3、两个去毛刺刀具的每个切削刃在沿工,对各种几何形状齿形的外齿轮进行倒角和去毛件外缘与每一点接触时切除很小的切屑。一,。,刺使用个特殊设计的刀具工件夹持在顶(图2)大量连续的切削最后形成工件一,它。尖间能自动转入与齿轮啮合位置而开始旋齿轮所需的倒角。,转一个径向进刀运动产生所需的去毛刺动此去毛刺刀具组件对每个齿轮摇特殊设,。,作结果沿齿形的边缘切出一个均匀的倒角计最简单的刀具形式只能用于倒料齿轮的锐。,胡斯倒角和去毛刺刀具在其外圆周上具有边若斜齿轮齿形的两边都要倒角则倒毛刺刀。。不同的准确齿形的刀齿这些刀齿的高度不具的各齿在其一边的终端各面上要制成斜角,以它们的齿顶面
4、形成了切削刃。,同由于驱动为沿齿轮齿底圆弧也要得到一定的倒角去毛齿轮的宽度较被加工齿轮所需倒角的宽度窄两刺刀具最高各齿的切削刃〔它们担负沿齿轮齿,,一,倍因此在径向进刀时去毛刺刀具各齿能进底进行切削)制成个角度(下转24页)////////七甲卜`J//\//\/////朽/><计>形螺纹/锥/设//////。:梯形螺纹大概是各种螺纹加工中最困难的螺纹丝锥根径做成向着丝锥前端缩小的锥形。,一种该工序的丝锥设计和制造存在着各种问这在攻丝工序初期阶段特别重要它使丝锥容,。,而易切入以形成具有正确螺距和廊形的螺纹题这些问题
5、在普通工程实践中是不常碰到。假如根径不成锥形,丝锥前端螺纹将有较宽的的设计和制造令人.齿顶,会有较大的切入抗力,将形成“铰削”满意的梯形螺纹丝锥的主,,,而不,要困难在于为了形成螺纹丝锥必须从孔内作用起切削螺纹的作用其结果螺母切。,,。切除大量的金属在切削时丝锥扭转应力是入端螺纹可能畸变或全部切去,、,丝锥全长上螺纹十分大的如果设计制造程序及应用方法不假如把根径做成锥形的,。,完全正确那么丝锥断裂会十分容易发生齿顶宽都将近似地等于标准螺纹廊形齿顶宽.,,而对全齿深的螺纹廊形(即齿深为SX设计的第一步是决定每齿的允许切深量O螺距,.,.。根据每齿切深和已知螺母要求的
6、螺纹深度十0010时)螺纹齿顶宽大约为037X螺距,现将该值w,就可决定丝锥所需螺纹总长度以及决定是否代入上述方程中代替得、,,二锥以切“。需要采用一锥甚或更多的丝锥=et(037P)。出完整的螺纹由下述公式可以计算许可的每,有了每齿理论切削力方程式就能把它改,,齿切深量正如所看到的那样这个公式是以。造成求所有切削齿总的理论切削力方程式切。丝锥切削力和丝锥断面强度的比值为基础的削齿数为,作用在丝锥每个切削齿上的切向切削力:在理论上可以由下式计算f=et“wbn式中f每个切削齿理论切向切削力式中切削齿数a—、。、N—b和常数取决于被切材料丝锥容屑槽数t每齿—切削深度
7、L—被切螺母高度w—每齿切削宽度P—螺距—,通常把梯形总的理—沦切削力为为了减小丝锥廊形齿顶宽度。(上接23页)料器放到工作位置上籍助工作定位夹具将齿。。与所需的齿轮齿底倒角的角度相配合若齿根轮夹持于顶尖间此去毛刺刀具摆动转入去毛,。,,不需倒角则上述刀具刀齿可制得短一些在刺位置并与工件之齿相啮合然后自动增大,,,。,工件两端面残留的毛刺以及由此去毛刺刀具进刀刀具开始旋转进行切削与此同时,则用机产生的二次毛刺夹不重磨硬质合金车在驱动齿轮侧旁的去毛刺刀具向前与工件侧表。。,刀切除驱动齿轮与工件齿的啮合可防止切下面相接触在完成这个齿轮加工后刀具退。,,的毛刺嵌入工件齿
8、轮齿侧的空
