DFMEA、PFMEA中发生率和探测度评定标准

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1、FMEA的发生率评定标准失效发生的可能性DFMEA可能的失效率*PFMEA可能的失效率*频度很高：持续性失效≧100个每1000辆/项目≧100个每1000件10≧50个每1000辆/项目50个每1000件9高：经常性失效≧20个每1000辆/项目20个每1000件8≧10个每1000辆/项目10个每1000件7中等：偶然性失效≧5个每1000辆/项目5个每1000件6≧2个每1000辆/项目2个每1000件5≧1个每1000辆/项目1个每1000件4低：相对很少发生的失效≧0.5个每1000辆/项目0.5个每1000件3≧0.1个每1000辆/项目0.1个每1000件2极低：失效不太可能发生

2、≦0.01个每1000辆/项目£0.01个每1000件1FMEA探测率评定标准探测性DFMEAPFMEA探测度评价准则：设计控制可能探测出来的可能性准则检查类别A检查类别B检查类别C探测方法的推荐范围几乎不可能设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制几乎/肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检验来实现控制9微小设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小设计控制

3、有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC来实现控制6中等设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制可能能探测出X当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的G/NG量具测量。5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4多设计控制有较多的机会能找出

4、潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很多设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式控制几乎确定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2肯定设计控制肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1备注：“检查类别A”—防错，“检查类别B”—量具，“检查类别C”—人工检验