成品检验控制程序2of2

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1、文件修定变更履历表版次修定履历新出/修定口期制作人审核批准A/0新建文件王德金王德金管理者代表1.0.目的规定产品最终检查方法，确保出货成品满足客户规定要求。2.0.范圉本程序适用于公司所有产品的成品检验。3.0•定义1.致命缺陷(CR):在使用过程屮给使用者的安全造成危害之缺点或产品功能失效的缺点。3.2.主要缺陷(MA):可能导致产品丧失功能或者降低产品预期使用性能的缺陷。3.次要缺点(MI):偏离产品规定标准，但不会降低产品使用功能或对可用性或操作性影响不大的缺点。3.4•允收品质水准(AQL)：A

2、QL代表可接收的质量水平，用于抽样检查并确定可接收制程能力的平均范围。3.5.批：指同一个吋段所产出的相同产品。6.批量：指同一批的产品数量，批量并无大小之分，但限制为相同产品。4.0.职责1.生产车间4.1.1.利用有效的制程管制生产出符合品质要求的产品，负责在批量抽验中被判定批退产品的全检、挑选或重工的动作。对抽验所反应出的品质问题进行改善，并适时提出解决方案及后续改善成效的追踪。4.2.品质部成品检验组负责经所有加工作业，制程完毕并经检验后的产品抽样检验工作，以确保产品品质满足客户要求。4.2.2.

3、稍核生产车间对不良品进行的重工、挑选作业方式是否符合要求。2.3.及时发现并反馈品质问题予生产车间相关责任人，并督导制程改善。4.2.4.根据出货排程进度，对产品出货前作抽样检验工作。4.2.5.根据不同客户品质需求，准确掌握出货前的品质允收标准，确保出货产品满足客户需求。3.研发中心工程部从事不良品的原因分析，提岀制程品质改善方案，提升产品品质。5.0.作业程序5.1•抽样-般抽样:成品检验的“抽样计划”除有特别规定须100%全检或随机抽检外，均采用式GB2828-2003一般检验水准(II)正常单次抽

4、样计划，判定标准为：致命缺陷(CR)=0,主要缺点(MA)=0・65,次要缺点(MI)=1.5o特殊抽样:如果客户有特殊要求时则按客户要求进行抽样；如冇特殊情况则按国际标准MTI-STD-105E.或国家标准GB2828-2003进行抽样。5.2检验准备产品包装完成后，生产拉长将成品移入成品待检区，并及时通知成品检验员(QA)进行检验。5.2.1.成品检验员(QA)接到检验通知后，准备好相应样机，安装并调试测试仪器。5.2.2.成品检验员(QA)按照MIL-STD-105E.GB2828-2003抽样表确

5、定抽样数量至成品检查区抽样。5.3•成品检验3.1成品检验员（QA）按照测试程序、成品检验标准及参考样品对产品包装，外观及功能进行检验。3.3.1.1成詁检验员（QA）检出不良品吋，将不良品标识后置于金业网管特定区域与良品隔离，并将检验结果记录于《成品检验记录表》。5.3.1.2成品检验员（QA）验出的不良品必须由生产线返工后经成品检验员（QA）重检合格后方可出货。3.2QA根据检验结果及AQL标准，决定该批产品是否合格,并填写《成品检验记录表》。5.3.2.1如整批产品检验合格,成品检验员（QA）在产品

6、外包装箱上加盖成品“PASS”章（冇特殊要求时则按特殊要求处理），出生产车间生产线填写《商品入库验收单》经生产负责人审核后入库。5.3.2.2如该批产品成品检验员（QA）判定为拒收时,成品检验员（QA）在该批产品外部挂“成品不合格”标识牌，并按《不合格品控制程序》处理。3.3.2.3如该批产品需客户验货时，成詁检验员（QA）负责通知生产拉长安排人将产品置于待检区，并在其外部挂“待客验货”标识牌，通知货仓该批产品需经客户验货通过后，方可安排入库。5.4.客户验货5.4.1如该批产品需客户验货通过后方可出货时

7、，成品检验员（QA）负责与客户验货员协调验货事宜，安排相关人员及场地，测试仪器协助客户验货。5.4.2如客户验出不良品，由QA检验员将不良品交生产线返工后重检。具体见《不合格品控制程序》。3.4.3.客户验货完成后成品检验员（QA）将客户验货结果上报品质部部长并通知相关部门，如客户验货通过，成品检验员（QA）通知生产车间生产线安排成品入库。4.4.有关客户验货的记录可要求客户留底一份，以便于追溯的要求。6.0.衍生文件6.1."抽样计划表”2.成品检验记录表（表号：FQP2701）6.3.商品入库验收单（

8、表号：FQP1807）8.0.附件无。