煤泥烘干厂可行性研究报告

煤泥烘干厂可行性研究报告

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1、XXXXXX可行性研究报告建设性质:新建生产规模:10万吨/年XXXXXX2010年2月25日目录1总说明1.1项目名称及主办单位1.2项目可研编制的依据1.3可行性研究概要2项目提出的背景及建设意义3市场分析4建设规模5厂址选择6干燥工艺6.1制定生产车间工艺流程的原则6.2主要设备选型6.3工艺布置设计7共用工程和辅助设施方案7.1总平面布置原则和地面运输7.2供水排水7.3供电及电讯7.4地质及地震7.5绿化8环境保护8.1本项采用的环境保护设计依据和标准8.2选煤厂主要污染源及主要污染物8.3污染防治措施9社会影响10劳动安全、职业卫生、消防10.1

2、设计依据及标准10.2劳动安全10.3工业卫生11项目实施计划11.1施工准备工作及安排11.2施工综合进度计划12资产估算及资金筹措12.1总投资估算12.2资金来源及使用计划13财务评价13.1成本和费用估算13.2销售收入、税金、利润估计13.3投资效益13.4敏感性分析13.5评价结论1总说明一项目名称及主办单位项目名称:XXXXXX主办单位:XXXXXX生产规模:年烘干能力10万吨企业性质:私营法人代表:建设性质:新建建设地点:XXX乡XXX村庙背后二项目可研编制的依据有关HD-NXG4040滚筒干燥机工艺资料三可行性研究概要1煤源主要来自周边相邻

3、的各大中小型洗煤厂,原料充足,能满足本厂需求。2 产品方案根据市场需求,本厂的产品为颗粒状煤,可供火电厂及水泥厂。3选煤工艺根据本地煤泥情况,选择HD-NXG4040滚筒干燥工艺。4建设规模设计规模为年处理泥煤10万吨。5总投资及资金来源项目预计总投资348万元,其中:设备购置及安装90万元,场地建设30万元,土地工程90万元,环境设施及附属设施28万元。流动资金110万元。资金来源:自筹148万元,贷款200万元。6建设工期计划2010年4月开工建设,2010年10月底竣工投厂,建设工期6个月,全厂劳动定员总人数20人。7效益分析项目投厂后,正常年年利润为

4、200万元,投资利润率为65.5﹪,回收期2年。8结论与建议本厂建设项目外部条件较好,资源可靠,技术上可行,工艺流程合理,符合国家产业政策,产品销售市场好,经济效益显著,抗风险能力较强,还能解决部分就业问题,减少社会压力。建议尽快批示准予开工建设。2项目提出的背景及建设意义六盘水市是全国重点产煤市之一,是贵州省的重要商品煤炭生产基地,也是贵州省各大中小型洗煤厂汇集地,在全省国民经济中居举足重轻的地位,同时煤泥的不合理堆放也成为环保的一大关键性问题,为了变废为宝,合理利用资源,随着社会的发展,电煤资源的短缺,本厂新建10万吨/年泥煤烘干厂。项目建设符合现行国家

5、西部大开发和国家产业政策及环保要求,提高资源综合利用,大力发展循环经济,具有较好的经济效益和社会效益,也有利于解决社会剩余劳动力就业,促进社会和谐稳定,促进地方经济发展。3市场分析3.1本厂的主要产品为颗粒状煤;3.2烘干泥煤消耗主要集中在电厂和水泥厂两大行业,这两大行业消耗的烘干泥煤量约占全部消耗量的80℅。3.3最近几年,随着社会的发展,电煤需求短缺,电厂用煤及水泥厂用煤煤价逐渐攀升,烘干泥煤市场具有很大发展潜力。4建设规模经过调研和市场分析,并结合国家产业政策以及烘干厂设计规模,且充分考虑六盘水现有烘干生产技术及管理水平,设计烘干厂建设规模为年处理能力

6、10万吨较为适宜。烘干厂工作制度每年300天,每天24小时,三班生产。小时烘干泥煤量14吨,日入泥煤量400吨,年入泥煤量12万吨。5厂址选择拟建厂厂址位于XXXXXX乡XXX村庙背后,距320国道800m,距高速公路XXX站1公里。6干燥工艺6.1制定生产车间工艺流程的原则:1有效的生产组织、劳动安全与环境保护措施;2采用新工艺与新设备,提高作业效率。图1为车间的原则工艺流程,泥煤滤饼经刮板运输机,然后转载至滚筒干燥机,泥煤滤饼在滚筒干燥机内完成与温烟气的质量热交换后变成干后产品排至产品皮带输出,拉至转载点,直接外运装车。气体流程为冷空气经鼓风机进入热风炉

7、,产生的热烟气进入滚筒干燥机,与温基煤泥滤饼完成质热交换后,尾气经除尘器、引风机和烟囱排至大气。热风炉燃料为自选自购满足要求的煤。冷至气燃料煤泥煤↓鼓风机上煤机↓↓热风炉      皮带输送机↓   ↓热烟气         给料机↓        ↓干燥机↓废气干后产品↓         ↓旋风除尘器皮带运输机         ↓       ↓遇式除尘器产品推动            ↓排至大气图1干燥车间原则工艺流程图经生产工艺、热工和空气动力等计算,确保干燥车间工艺主要参数:处理能力          14t/h(湿基)入料水分           

8、≤28%出料水分          ≤10±2%蒸发

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