轴承套的设计说明书

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1、设计说明书一零件的分析（一）零件的作用此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。（二）零件的工艺分析此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具体分析如下：1.Φ34js7mm的外圆表面。表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm2.Φ22H7mm的内孔。此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ22mm。3.Φ42mm的左端面与

2、轴心线的垂直度公差为0.01mm。4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式7零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。（一）基准的选择1.粗基准的选择对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。2.精基准的选择精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精

3、度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。（二）制定工艺路线工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同；工序二：用软卡爪夹住Φ42mm外圆，找正钻孔Φ20.5mm成单件：工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm外圆2.车左端面，取总长40mm至尺寸3.车孔Φ22mm4.车内槽Φ24mmx16mm至尺寸5.铰孔Φ22H7mm至尺寸6.倒角工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间2.车Φ34js7mm至尺寸3.车

4、阶台平面6至尺寸4.倒角7工序五：以端面和孔定位，钻Φ4mm孔工序六：检验入库（一）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。因为此轴承套为6件同时加工，割断刀尺寸为2mm，毛坯零件轴向尺寸为40.5mm，轴向单边加工余量为1.5mm，所以零件的毛坯尺寸可定为：Φ45mmx260mm。分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.Φ42mm的外圆工序名称工序余量工序尺寸公差等级尺寸公差半精车1.4Φ42

5、IT8Φ42粗车1.6Φ43.4IT12Φ43.4毛坯Φ452.Φ34js7的外圆工序名称工序余量工序尺寸公差等级尺寸公差精车0.5Φ34IT7Φ34±0.0125半精车1.4Φ33.5IT8Φ33.5粗车9.1Φ34.9IT12Φ34.9毛坯Φ45Φ1.Φ24的内孔工序名称工序余量工序尺寸公差等级尺寸公差扩3.5Φ24IT10Φ24钻--Φ20.5IT11Φ20.5毛坯--4.Φ22H7的内孔工序名称工序余量工序尺寸公差等级尺寸公差精铰0.06Φ22IT7Φ22H7粗铰0.14Φ21.94IT9Φ21.94扩1.3Φ2

6、1.8IT10Φ21.87钻--Φ20.5IT11Φ20.5毛坯--（五）确定切削用量及基本工时工序一：按工艺草图车至尺寸，6个同时加工。本工序采用计算法确定切削用量，具体分析如下：1.加工条件：工件材料：ZQSn6-6-3人工时效热处理，热轧圆棒料。加工要求：粗车轴套各外圆至尺寸，表面粗糙度要求值为Ra200um加工设备：CA6140卧式车床刀具：刀片材料为硬质合金YT5，刀杆尺寸为16mmx25mm，Kr=90°,γ=15°,α=8°,r=0.5mm2.计算切削用量1已知毛坯长度方向的加工余量为7mm，因为此毛坯已经

7、考虑到割断后的6零件的加工余量，因此端面可以全部加工。可以分两次加工，ap=3mm计。2.确定进给量f：根据《切削用量简明手册》，和加工条件以及工件直径为45mm，得f=0.4~0.5mm/r。按CA6140车床说明书取f=0.5mm/r3.计算切削速度：根据《切削用量简明手册》，和加工条件可得vc=67~73m/min,取vc=70m/min4.确定主轴转速n：n=1000x70/3.14x45=495r/min,据CA6140车床说明书取n=500r/min.所以实际切削速度为vc=500x45x3.14/1000=

8、70.65m/min。1.计算切削工时：车削基本时间Tb=LjZ/nfap=45/500x0.5x3=0.06min所以车削端面所需时间为Tm=3Tb=3x0.06=0.18min5．粗车外圆至Φ42mm确定切削用量：外圆单边余量为1.5mm，所以取ap=1.5mm可一次切除。根据《切削用量简明手册》，和加工条件以及