变速箱厂总平面布置设计论文

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1、一、原始给定条件公司有地16000m2，厂区南北为200m，东西宽80m，该厂预计需要工人300人，计划建成年产100000套变速箱的生产厂。1.变速箱的结构及有关参数变速箱由39个零件构成，装配图见图1所示。每个零件、组件的名称、材料、单件重量及年需求量均列于表1中。表1零件明细表23表1零件明细表（续）232.作业单位划分根据变速箱的结构及工艺特点，设立如表2所示11个单位，分别承担原材料存储、备料、热处理、加工与装配、产品性能试验、生产管理等各项生产任务。表2作业单位建筑汇总表233.生产工艺

2、过程变速箱的零件较多，但是大多数零件为标准件。假定标准件采用外购，总的工艺过程可分为零件的制作与外购、半成品暂存、组装、性能测试、成品存储等阶段。1、零件的制作与外购制作的零件如表3～表8，表中的利用率为加工后产品与加工前的比率。231、标准件、外购件与半成品暂存生产出的零件加工完成经过各车间检验合格后，送入半成品库暂存。外购件与标准件均放在半成品库。2、组装所有零件在组装车间集中组装成变速箱成品。231、性能测试所有成品都在组装车间进行性能测试，不合格的就在组装车间进行修复，合格后送入成品库，即不

3、考虑成品组装不了的情况。2、成品存储所有合格变速箱均存放在成品等待出厂。二、产品—产量分析生产的产品品种的多少及每种产品产量的高低，决定了工厂的生产类型，进而影响着工厂设备的布置形式。根据以上已知条件可知，待布置设计的变速箱厂的产品单一，产量较大，其年产为100000台，属于大批量生产，适用于按产品原则布置，宜采用流水线的组织形式。三、产品工艺过程分析1.计算物流量根据表3—表8，通过对产品加工、组装、检验等各种加工阶段以及各工艺过程路线的分析，计算每个工艺过程各工序加工前工件单件重量及产生的废料重

4、量，并根据全年生产量计算全年物流量。具体计算过程如表9所示。2、绘制各零件的工艺过程图根据各流程零件的加工工艺过程与物流量，绘制各零件的工艺过程如图一至图六所示。23根据表2，图中序号分别表示是：1-原材料库，2-铸造车间，3-热处理车间，4-机加工车间，5-精密车间，6-半成品库，8-锻造车间。233.绘制多产品工艺过程表由图一至图六可得到表10由表10可知，6种零件工艺过程经过8个车间，分别为：原材料库、铸造车间、锻造车间、机加工车间、精密车间、热处理车间、半成品库、组装车间。（1）计算各产品的

5、物流强度。因为在该厂生产的零件年产量都为100000，所以可直接按单个减速器计算物流量。机盖为2.5kg/件，机座为3kg/件，大齿轮为1kg/件，轴为0.8kg/件，齿轮轴为1.4kg/件，端盖为0.05kg/件，因此物流强度大小顺序为机座、机盖、齿轮轴、大齿轮、轴、端盖。（2）找出各零件加工第一个车间：原材料库。23（3）第二个车间：铸造车间、锻造车间、机加工车间。按物流大小排序为铸造车间、机加工车间、锻造车间。（4）第三个车间：机加工车间、精密车间。根据物流强度大小排序为机加工车间、精密车间。

6、（5）第四个车间：精密车间、热处理车间、组装车间。根据物流强度大小排序为精密车间、热处理车间、组装车间（6）第五个车间：半成品库、机加工车间。根据物流强度大小排序为半成品库、机加工车间。（7）取后面各道工艺过程，因前面均已经出现，则不再重复。（8）综上三步：车间顺序为原材料库、铸造车间、机加工车间、锻造车间、精密车间、热处理车间、组装车间、半成品库。（9）至此，已得到初始多种产品工艺过程表，如表11所示。考虑各产品的各工序之问的物流状况，取得不同的加权值Dij经过求和，求出表11的物流程度W＝42.

7、178。（10）由初始产品工艺过程表可知，按照现行的工艺顺序，存在物流倒流的情况且存在负值，为了使物流顺流强度W达到最大，可调换存在物流倒流的情况，如表12所示，计算物流程度W=68.288。23（11）再次通过调换存在倒流的工序对其改进得到多种产品工艺过程表，如表13所示。尝试交换存在物流倒流情况的工序顺序。经计算知，均不能增大物流顺流程度。进一步试探，发现物流顺流强度不再增加，于是认为表13为最佳产品工艺过程表。最优为W=78.246。23所以最优排布顺序为：原材料库（1）、铸造车间（2）、锻造

8、车间（8）、热处理车间（3）、机加工车间（4）、精密车间（5）、半成品库（6）、组装车间（7）。4.绘制产品总工艺过程图变速箱总的生产过程可分为零件加工阶段——总装阶段——性能试验阶段，所有零件、组件在组装车间集中组装。将变速箱所有工艺过程汇总在一张图中，得到变速箱总工艺过程图，如图七所示。该图清楚地表示出变速箱生产的全过程以及各工序和个作业单位之间的物流情况，为进一步进行深入的物流分析奠定了基础。四、物流分析1.绘制从至表根据产品总工过程图绘制从至表，如表14所示。