精益生产如何推行才能气的快速持久成功

精益生产如何推行才能气的快速持久成功

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时间:2020-01-10

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1、.如何快速持久成功推行精益生产——读《冲出重围》有感写在最前面的话!精益生产虽好,但是仅仅靠学习,并不能超越对手!我们一定要闯出一条更好的路,才有可能打败对手!事实上,精益生产的推行方式与企业目标是不符合的!既然说“精益生产”的推行方式不符合企业的目标,我们还是回到一个非常古老的话题,企业的目标到底是什么?否则,大家会说我在哗众取宠,无病呻吟!(1)企业的目标及其实现途径那我们来看,企业的目标到底是什么?以及如何实现企业的目标?企业的目标,这个老生常谈的话题,地球人都知道,企业的目标只有一个,就是“利润”。这是毋庸置疑的。

2、企业的目标绝对是利润!因为对于任何投资行为来讲,利润是唯一的动力和目的。如果将企业的目标进行量化,对于企业来讲,应该赚多少利润呢?答案很简单——“赚尽可能多的利润”。不管企业所处的行业有多么不同,企业自身的状况有多么不一样。所有企业的目标总是唯一的——利润最大化(即:MAX利润)。道理很简单,对于投资,能赚两块钱,谁都不愿意赚一块钱。企业要如何才能实现利润最大化的目标呢?很明显,在Max利润的驱动下,企业应该将所有能赚钱的项目都做了。从消除浪费的角度来看,就是要把企业中所有的浪费都消除了。这样企业的利润就实现最大化了。这是

3、非常理想的状态。——但很明显是不现实的!对任何企业来讲,所能投入的资源都是有限的。这里有限的资源,并不是单纯的指资金,还包括了人员、能源以及时间等等一系列企业所拥有的要素,这些资源都是有限的。在有限资源的限制条件下,企业不可能把所有能赚钱的项目都做了,也不可能消除所有的浪费。任何企业所追求的,都必然是在有限投入资源的前提下获取最大的利润。这就要求,为了实现利润最大化的目标,企业应该把有限的资源投入到最赚钱的项目上,消除浪费,也应该消除最主要的浪费。..用简单的等式来描述企业的目标,就是:Max利润=Max产出–Min投入从

4、这个等式,我们就可以得出:为了实现利润最大化的目标,企业应该将有限的资源投入到收益最大的项目。从而实现用最少的投入获取最大的产出。不管是产出最大化还是投入最小化,都不能实现企业利润最大化的目标。理清了企业的目标,接下来我们再来看精益生产。不过,在看精益生产之前,我们还是先来看一下6sigma改善。因为二者的联系非常紧密,而且有联合的趋势。(2)6sigma改善的目标及过程众多周知,6sigma是一种快速地、突破性地改善,一种可以在短时间内取得突破性改善的方法。其追求“零缺陷”(zerodefect)。6sigma在追求“零

5、缺陷”的改善过程中,认为所有的缺陷并不同等重要,而是认为重要的20%的缺陷占据了总体缺陷的80%。这就是“二八定律”。6sigma完全不主张全面消除品质缺陷。而是认为要寻找重要的20%的缺陷,集中资源消除这些重要缺陷,以求在最短的时间内取得突破性的改善。整体来讲,6sigma的改善过程中。在D阶段,通过寻找、筛选缺陷,找出其中最重要的Top3或者Top5缺陷。在后续的阶段中,通过M阶段、A阶段不断地对影响品质的主要因素进行筛选。在I阶段,对极少数的关键因素进行改进,从而取得在上品质大幅度、地突破性地快速提升。最后,对关进因

6、素进行管控,确保项目改善成果。纵观整个6sigma项目,就是一个寻找重点问题,解决重点的过程。把“二八原理”运用到淋漓尽致,这才是6sigma项目能够在短时间内取得突破性收益的关键。而6sigma改善的诸多工具,都是在为准找和改善主要问题服务的。很明显,6sigma的改善过程是符合企业追求“利润最大化”的目标的。我们不禁要问,既然6sigma的改善可以在短时间内取得突破性的改善效益,为什么精益生产不可以在最短的时间内取得突破性的效果呢?(3)精益生产目标及其推行如果我们把“二八原理”应用到企业的浪费中,我们是不是可以得出下

7、述的结论:在企业所有的浪费中,20%的主要浪费占据了企业浪费成本的80%。如果认同上面结论的话,是不是意味着:只要消除或削减重要的20%的浪费,企业的浪费成本就可以快速、大幅度地降低。而不是消除所有的浪费!..基于上述的结论,我们再来看精益生产的改善。精益生产主张全面消除企业的浪费,从而不断降低企业成本,以获取更多利润。在这个过程中,对浪费进行了总结,形成了“七大浪费”。精益企业要全面消除“七大浪费”。精益生产追求“零浪费”。在改善的目标上,可以说精益生产与6sigma是殊途同归!并无差异。但是,精益的改善的中,同样有诸多

8、的工具。这些工具都是为了寻找和解决问题而存在的。在企业生产的过程中,不可避免地会受到人员、设备、材料、方法等各种异常因素的影响,从而导致生产受阻,我们习惯性地希望通过各种方法来消除这些异常。比如导入TPM和“自働化”,是要提高设备的稳定性,从而减少设备故障对生产的影响,SMED是为了减少转换的浪费,通过

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