毕业设计论文----机床夹具的设计

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1、我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济各部门的技术进步、技术改造提供先进、高效的技术装备，它首先要为我国正在发展的产业包括农业、重工业、轻工业以及其它产业提供质量优良、技术先进的技术装备，同时还要为新材料、新能源、机械工程等新技术的生产和应用提供基础装备。本论文是结合目前实际生产中，通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件效率低、劳动强度大、加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，而专门设计的一种铳床夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。该夹具具有良好的加工精度，针对性强，主要用于拔叉零件铳

2、槽工序的加工。本夹具具有夹紧力装置，具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化的特点，可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，有效地减轻了工人的劳动强度。本夹具能在加工常规零件的时候使质量进一步提升，并降低劳动强度，能在保证产品质量加工精度的同时批量生产，从而降低生产成本。从而夹具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显的优为重要起来。关键词：装备，制造，机床夹具摘要I0录III1机床夹具概论11・1机床夹具及其功用11.21件的定位71・3定位误差分析131・4工件的组合定位162工件的夹紧1

3、92・1夹紧装置的组成及其设计原则192.2确定夹紧力的基本原则202・3夹紧机构的设计要求243铳床夹具设计263.1定位方案273.2夹紧方案313.3对刀方案313・4夹具体与定位键313.5夹具总图上的尺寸、公差和技术要求323・6夹具精度分析334各类铳床夹具354.1铳床夹具354.2典型数控机床夹具36致谢40参考文献41in1机床夹具概论1.1机床夹具及其功用1.1.1机床夹具的概述定位：工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率,必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位。夹紧：为克服切削过程中工件受外力的作用而破坏定

4、位，必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧。装夹：定位和加紧综合称为装夹。机床夹具：完成装夹的工艺设备称为机床夹具。机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。机床夹具的主要功能：在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置,这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件的装

5、夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。找正装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹紧，进行加工。这种方法安装简单，不需专门设备，但精度不高，生产率低，因此多用于单件、小批量生产。夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧，以保证工件相对于刀具、机床的正确位置夹具装夹工件的特点：1）工件在夹具小的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。因此，不再需要找止便可将工件夹紧。2）由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具对于机床也就占有

6、了正确的位置。3）通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。4）装夹基本上不受工人技术水平的影响，能比较容易和稳定地保证加工精度。5）装夹迅速、方便，能减轻劳动强度，显著地减少辅助时间，提高劳动生产率。6）能扩大机床的工艺范围。如镇削图机体上的阶梯孔，若没有卧式镇床和专用设备，可设计一夹具在车床上加工。1.1.2机床夹具的分类机床夹具的种类很多，形状千差万別。为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。1.按夹具的通用特性分类按这一分类方法，常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。它反映夹具在不同

7、生产类型中的通用特性，因此是选择夹具的主要依据。(1)通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。(2)专用夹具专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中

8、，常用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制