镀锌管质量控制流程

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1、镀锌焊管质量控制流程上料质量控制1、明确原料材质，确认带钢边缘无损伤、无毛刺、不卷屈。2、测量带钢是否符合工艺宽度和厚度、（参考工艺宽度表）；测量锌层是否达到275g/㎡（用涂层测厚仪检测，平均值不低于19um）。3、检查表面有无缺陷存在，有无焊瘤、重皮、锌渣。4、逐条检查带卷两侧边有无剪切缺陷，分检刀损凹凸、撕裂、边部严重划伤和分层、宽度超差在十层以上的钢带。5、在吊运过程中要注意对带钢边缘的保护，如果发现有轻微伤边，必须处理后方可进入机组。6、根据钢带头部形状，确定最小剪切位置，并确保头、尾部切向一致，同时，带钢头尾处矫压平直。7、剪头要平直成90°，不得倾

2、斜，带钢头尾在剪切时要以最短尺寸剪切。接头焊接高度不得超过0.5mm。焊口要磨平。8、钢带镰刀弯每米不大于4mm。9、上料班长认真、仔细填写原料检验单（附件1）。成型质量控制1、焊管机组成型机架布置形式为水平辊与立辊交替布置这种形式，在封闭孔前几架，管坯的变形角相当大，上下辊之间的直径差相当大，所以分速箱的速比相应调整到1:1.8或1:2.2。2、在成型过程中，要精确操作，操作条件包括成型底线的方式、成型机调整压下方式、轧辊直径、孔型设计、轧辊布置方式和速度差等。满足以上所有条件后达到管坯成型后的最佳状态。3、成型前应对钢板或钢带表面进行检查，当表面有锈蚀、麻点

3、、划痕时，表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的规定要求。4、钢带应变形均匀，板边预弯后其边缘应圆滑过渡。5、各轧辊的安装和调试，遵循轧制线原则，最大误差小于2mm。6、各架上、下孔型对称、平行、压下量适中；开口孔型辊缝值略小于用料厚度或等于（0.92—1.0）t；闭口孔型辊缝值按设计参数原则掌握，以管筒形状做适当调整。7、管筒边长一般应在D公称+（3—6）mm，立辊应参与一定变形，变形量以管坯无划伤为准。8、管坯进入焊接区域前应表面光滑，管缝居中，外型满足工艺要求。9、成型机组还包括：电机、减速机、传动系统、接手、机架和轧辊等。10、确保平辊轴、立辊轴平直

4、不弯；立辊滑块与丝杠紧密配合（不能发生因磨损间隙过大而手能来回摆动现象）。检查、确保所有平辊轴、立辊轴、挤压辊轴（套）、备帽上的丝处于完好状态，并施以防松措施。11、严格掌控钢带边缘状态，使其处于完好状态，对于坯料上的边缘缺陷及时消除，根据相应边缘状态调整好焊接工艺参数，并对该批成品管重点质检！确保在线轧辊孔型良好，管筒形状良好，成型稳定，管筒两边缘平行一致对接，开口角适当，火、车速、挤压力匹配，焊缝质量处于可控状态。高频焊接质量控制1、按工艺要求选择使用磁棒和感应圈，磁棒后端距挤压中心10—30mm，长度400—600mm。2、高频触头后端距挤压中心1—1.5

5、D，触头间隙10mm左右为宜。3、焊接时，应随时根据火花、毛刺的形状大小、颜色、热影响区宽窄加以调整，力求达到T、V、P的最佳组合。4、焊接时，根据铁塔管焊接工艺参数进行焊接。5、焊缝应保持在挤压中心不得埋缝焊接。6、内毛刺应均匀呈线状，外毛刺大小适中，无粘刀，无分叉；焊接火花应连续、均匀、细微。7、焊缝成明亮的蓝色，成一条直线，不得S型扭曲；宽度恰以熔合线为中。颜色不对表明焊接温度不对，要及时查明原因。8、磁棒的前端应与挤压辊中心垂直，磁棒应保持充分冷却；开口角应为2°-6°,根据生产壁厚的不同随时做出调整，厚度4.0以下开口角应在4°左右，4.0以上为6°；

6、外焊缝应该是一条明亮的红色直线，火花无飞溅，刮疤粗细一致，无开叉或来回扭转。9、正确设置机组电流、开口角和车速，并对机组进行精确调整。10、刮疤人员是焊管质量第一控制人，第一时间内观察判断焊管焊缝是否合格，（沙眼、撘焊、开裂、埋缝焊、转缝、外刮焊开叉、管面划伤、压痕），要把这些症状的状态变化及时反映给调整人员，做出准确判断及时调整，刮疤人员必须与调整人员随时沟通，是连续出现还是断续出现，是否是在带钢接头前后出现。11、调整人员在正常生产后，把握两个要点，一是机组各部位运行状况，随时巡查，及时调整；二是从开机第一根焊管到停机最后一根焊管，全时检查焊管质量。真正做到

7、心中有数，这是机组调整工两大主要任务。内毛刺质量控制1、对去除内焊筋后的高度和几何形状要求：要求-0.2mm——+0.5mm，最高不能超0.5mm，否则会影响焊缝焊接强度。2、毛刺必须清除干净，焊筋两边也不能有任何冰凌状残留，用手触摸光滑。3、筒壁不允许有内刮疤刀杆或内刮疤小轮留下的划伤或压痕。4、机组成型状态必须运行平稳，除后的内焊筋不允许忽宽忽窄，锉台等现象出现，必须是宽窄匀均、高低一致，刮面与管壁圆滑过度。5、液压装置要求压力必须均匀，无渗油现象避免时刮时刮不着或一会刮偏一会刮深等现象。6、除内焊筋宽度应在2-5mm（与内焊筋宽度相应），不允许有内焊筋两侧

8、或一侧有发白的生刮、刮肉