机械加工工艺与表面处理总结

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1、机械加工工艺与表面处理总结1、锯床下料2、车外圆，打中径孔，双边留0.3mm余量。3、淬火、深冷4、无心磨外圆到Ø12.085、线切割内孔Ø5.976、外圆磨一个穿心轴，穿心轴上有中心孔，装夹加工同心度、圆柱度。7、平磨两端8、研磨内孔9、精车两端止口10、研磨两端止口。1、下料Ø62x602、外圆及锥面双边留0.3mm磨量，其余尺寸加工到位。长度留0.3mm磨量。3、槽开粗，双边留0.3mm磨量，螺孔到位，12.0槽打穿丝孔。4、攻牙5、热处理HRC48-526、以芯轴装夹校正外圆，磨削锥面，端面，以及最大外圆。7

2、、以外圆磨端面磨削长度及槽8、线割12.0腰槽及两斜面，以磨床加工槽校表。9、去披锋1、下料，单边2mm余量2、平磨外形，双边0.3mm余量3、铣床点孔定心，开孔、螺纹孔、腰型孔做到位，精孔开粗双边留1mm余量，开横切。4、铣工字槽5、热处理，先调质、喷砂6、精加工，抓正角，磨外形修正基准7、CNC镗阶梯孔。8.QPQ1．下料，单边2mm余量。2、铣床先铣面，双边留0.3mm余量。再铣孔，孔加工到位。3、淬火4、平磨尺寸到位，保证平行度和垂直度。1、下料，单边2mm余量2、铣床开粗3、CNC铣轮廓，留双边0.3mm余

3、量。4、立着钻孔5、平磨到位，保证垂直度和平行度。6、喷砂、氧化1、下料，单边2mm余量2、线割外形，留余量。3、铣床加工各螺纹孔，非精孔加工到位，精孔开粗。4、调质5、磨床6、CNC加工三个精孔7、QPQ1、下料，单边2mm余量2、铣床开粗，单边余量0.15mm，非精孔加工到位，精孔开粗。3、钳、攻牙4、磨，外形加工至尺寸5、CNC加工三个精孔6、QPQ1、下料，长度比工件长6mm，加长位两端打中心孔。2、车外圆，单边0.15mm磨量。3、铣扁位、沉孔；精孔开粗。4、淬火5、CNC加工精孔6、外圆磨7、线割去加长位

4、8、平磨机械加工工艺与表面处理总结一、常见零件工艺1.1加工公差等级和表面粗糙度1.外圆表面加工序号加工方案经济加工公差等级（IT）加工表面粗糙度Ra/μm适用范围1粗车-半精车-精车6-71.6-0.8适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-半精车-磨削6-70.8-0.4主要用于淬火钢，也可以用于未淬火钢，但不宜加工非铁金属3粗车-半精车-粗磨-精磨5-60.4-0.14粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨5级以上＜0.1极高精度的钢或铸铁的外圆表面加工2.孔加工方案序号加工方案经济加工公差等级（IT）加工表面粗糙度Ra/μ

5、m适用范围1钻11-1212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高），孔径＜20mm2钻-铰8-93.2-1.63钻-粗铰-精铰7-81.6-0.84钻-扩1112.5-6.3加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高），孔径﹥20mm5钻-扩-绞8-93.2-1.66钻-扩-粗绞-精铰71.6-0.87钻-扩-机绞-手铰6-70.4-0.18钻-扩-粗绞-精铰-研磨5-6＜0.1精度要求很高的孔3.平面加工方案序号加工方案经济加工公差等级（IT）加工表面粗

6、糙度Ra/μm适用范围1粗车-半精车8-96.3-3.2车端面2粗车-半精车-精车6-71.6-0.83粗车-半精车-磨削5-70.8-0.24粗铣-精铣7-96.3-1.6一般不淬硬的表面(端铣表面粗糙度可较低)5粗铣-精铣-磨削6-70.8-0.2精度较高的淬硬平面和非淬硬平面6粗铣-精铣-粗磨-精磨5-60.4-0.257粗铣-精铣-粗磨-精磨-研磨5级以上＜0.1高精度平面1.2加工件的工艺结构1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。加工螺纹时，应留有退刀槽。2.磨削时各表面间的过渡部分，应设计出越程槽，应保证砂

7、轮自由退出和加工空间。3.零件尽可能壁厚均匀，要考虑热处理消除应力结构。4.零件形状尽量简单，便于加工。便于尺寸误差测量，便于形位误差测量。5.优先选用标准化参数，零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。6.尽量采用标准型材。只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。7.加工件要便于装夹，减少装夹次数，尽可能

8、“一刀活”。8.对于有外圆磨的工件，要注明是否允许中心孔；9、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明；二、热处理、冷处理退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢），目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。正火：将工件加热到适宜温度后