自考论文格式(参考)

《自考论文格式(参考)》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、武汉科技大学继续教育学院毕业论文（设计）鄂州职业大学教学站（点）2012届机电一体化专业目数控机床操作方法学号学生指导教师评阅教师2012年05月10H数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进制造技术就成了无本之木。数控技术的广度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。本论文主要介绍数控机床的定义，数控机床初学者的要求，机床加工前的准备工作，数控机床的程序指令，数控机床对刀操作方法，数控机床的工作原理和结构，加工特点，机床加工几何精度要求，数控机床的优点和缺点，数控

2、机床与计算机实现自动技术，机床维修和乞产安全要求。1绪言本毕业设计为数控机床加工与操作方法是根据规定的设计过程、相关工艺及所学课程所编写的。当今社会要想在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，就必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。如何正确使用数控机床也变得越来越重要了，在机床的使用步骤上也应该更加规范，而本毕业论文则正好符合这一点。2数控加工技术概念

3、与特点简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。这一类的机床称为数控机床。这是一种现代化的加工手段。同时数控加工技术也成为2.1数控机床优点2.1.1＞加工效率高。利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲而。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。2.1.2.加工精度高。同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置，提高分辨率，减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。2.1.3劳动强度低。由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不像传统加工手段那样烦琐，操作者在数控

4、机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。2.1.4适应能力强。数控加工系统就像计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。2.1.5、工作环境好。数控加工机床是机械控制、强电控制、弱电控制为一休高科技产物，对机床2.1.6就业容易、待遇高。由于我国处于数控加工技术的大力发展阶段，大量的数控机床和先进的加工手段的快速引进，却没有大量熟练数控技术操作的人员参与，因此造成该行业严重缺乏人才。2.2数控机床的缺点数控机床的主要缺点如下：价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的

5、技术要求较高；加工复杂形状的零件时，手工编程的工作量大。3数控机床零件加工前的准备要求3.1机床位置环境要求机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的彫响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。3.2电源要求一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响别是

6、中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。3.4按说明书的规定使用机床用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。肓目更换造成各项环节参数的不匹工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，

7、因而应注意以下几个方面。3.5合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等材料来说，可以釆用冷却剂或选用刚性好的刀刃。2.6合理选择刀具粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、

8、大进给量的要求。精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。2.7合理选择夹具尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；零件定位基准重合，以减少定位课