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时间:2019-11-28
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1、:烧成制度的确定根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能耍求,制订烧成制度如下:20--200°C1.5小时预热带200--600°C2.1小时预热带600--1000°C2.5小时预热带1000--1320°C4小时烧成带1320--1320°C0.8小时烧成带1320--700°C1.5小时急冷带700—400°C5.1小时缓冷带400--60°C1.5小时快冷带烧成时间:19小时-:窑体主要尺寸的确定1.棚板和立柱的选用棚板采用的规格为:650X650X10重量:2.7g/cm3支柱:高40mm
2、重量:2.7g/cm32•窑内宽的确定沿车的长度方向装2行棚板,每个棚板的间距为10mm,与棚板车边间距为20mmo沿车的宽度方向装3行棚板,每个棚板的间距为lOnnn,棚板与车边间距为20mm。故窑车车面的尺寸:Le(长)=2000mmBe(宽)二1400mni所以为了方便预热带和冷却带均取一样的内宽:B=1450mm3•窑内高尺寸的确定:为了计算方便,可以将车上的棚板定为统一的高度,坯体在窑车内分15层放。则高度为:750mm,取780mm(为65mm砖厚的整数倍)窑车高度的确定:轨面到窑车衬砖面的高度为775
3、mm,为了避免火焰直接冲刷制品,窑车上设300mm高的通道(由40mm厚的耐火粘土板及粘土砖组成)窑车的高度为:H(车)=775+40+300二1115mm4.窑体有效长度的确定每块棚板制品装4件,贝山装车密度Ge=6X4X15=360件/车装窑密度二360/2二180(件/米)窑长L二(生产任务*烧成时间/年工作EI)/(成品率*装窑密度)二(4000000X19/330X24)/0.96X180二55・53m帘内容车数:n=55.53/2=27.76辆取28辆所以窑有效长为28X2=56m设进车室2叫出车室2m
4、,则窑体总长为L二56+4二60m5•各带长度的确定根据烧成曲线:预热带长二(预热时间x总长)/总烧成时间=6.1X56/19=18m烧成带长二(烧成时间X总长)/总烧成时间=4.8X56/19=14m冷却带长二(冷却时间X总长)/总烧成时间二8.1X56/19=24m三:窑体及工作系统的确定4.1窑体以2米为一个模数单元节,全窑56米,共有28节。窑体由窑墙主体、窑顶,钢和窑体的附属结构组成。4.1.1钢架每一钢架长度为2米,含钢架膨胀缝。全窑共28个钢架结构,其高度、宽度随帑长方向会有所改变。钢架主要由轻质方钢
5、管、等边角钢等构成,采用焊接工艺,并在焊接处除去焊渣、焊珠,并打磨光滑。窑墙直接砌筑在钢板上,钢架承扌口着窑墙和窑顶及附属设备的全部重量。4.1.2窑墙窑墙采用轻质耐火隔热材料。常用材质如下:堇青莫来石板、莫来石绝热砖、聚轻高铝砖、轻质粘土砖、硅酸铝棉等耐火材料。窑墙砌筑在钢结构上。每隔2米留设20mm左右的热膨胀缝,用含错散棉填实。4.1.3窑顶窑顶是由吊顶板或吊顶砖和角钢或细钢筋等组成的平顶结构。角钢直接焊接在窑顶钢架上,细钢筋则是做成钩状挂在窑顶钢架上。吊顶板或吊顶砖与角钢或细钢筋紧同。这样,窑顶的重量也由钢
6、架承担。在窑顶上,铺厚度适宜的保温棉和耐火棉。窑体材料的轻质化,可大大减少窑体散热。4.1.4检查坑道和事故处理孔由于窑车上棚架稳固,不容易发生倒窑事故。即使发生窑内卡车或者其他事故,也可停帘,能够快速冷却下来,再进行处理,对生产影响不大。因此该隧道窑不设置窑内车下检查坑道。这样既简化了窑炉基础结构,减少了施工量和难度,又降低了成本,窑体保温也得到明显改善。4.1.5测温孔和观察孔在窑体关键处设置测温孔,以便丁更好地了解帑内各段的温度情况,测温孔的间距一般为3・5米,高温段布置密集些,低温段布置相对稀疏。在窑体的第
7、1节〜9节,自第1节开始,每隔一节设置一处测温孔;在进入烧成带之后的第10节与16节各设置一处测温孔,在第19、21、23、25、27节各设置一处测温孔,共5处测温孔。此外在烧成曲线的关键点,如窑头、氧化末段、晶型转化点、成瓷段、急冷结束等初都有测温孔的留设。3.5.3膨胀缝窑体受热会膨胀,产生很大的热应力,为避免窑体开裂,挤坏,必须重视窑体膨胀缝的留设。本设计在窑节之间留20毫米膨胀缝,内填陶瓷棉。3.5.4挡墙本设计在预热带与烧成带的交界处设有挡墙,在烧成带与冷却带的交界处设有扌当墙。这样置一般都在温度拐点处,
8、有利于温度和压力的调节。4.1.6曲封、砂封和车封窑墙与窑车之间、窑车与窑车之间做成曲折封闭。曲封面贴一层高温耐火棉。窑车之间要承受推力,所以在密车接头的槽钢内填充散棉,以防止上下漏气。砂封是利用窑车两侧的厚度约6〜8mm的钢制裙板,窑车在窑内运动时,裙板插入需两侧的内装冇直径为1〜3mm砂子的砂封槽内,隔断需车上下空间。砂封槽用厚度3mm左右的钢板制作而成
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