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时间:2019-11-28
《输电线路角钢塔钢板剪切工艺技术规程(作业指导书3)》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、......角钢塔剪切工艺技术规程一、钢板剪切:1、材料1.1、角钢塔联板的材料应符合国家现行标准,设计图纸要求,应具有出厂质量合格证明书。1.2、连板材料工厂应进行复检,对材料物理性能,化学元素成份分析均符合国家标准规定,方可使用。1.3、对钢板表面有裂缝,重皮,结疤、夹渣等不得使用,表面锈蚀、麻点、划痕等其深度不得超过允许偏差值1/2,方可使用。二、钢板剪切2.1、钢板划形2.1.1、联结板划形应在钢板窄面宽度上进行,按样板最佳方位和充分利用钢板情况下,确定其剪切宽度。2.1.2、批量生产应先剪板条数量,后划形剪切零件。2.1.3、对零星
2、生产铁塔联板,应将同形状样板汇集一起,尽量充分利用钢板宽度和剪切高度。2.2、钢板剪切2.2.1、按钢板厚度不同,可随时调整刀口的间隙,防止钢板边棱产生毛刺。2.2.2、不同厚度钢板剪切,其刀口间隙按下表选择:剪板刀最大使用间隙学习好帮手......单位:mm钢板厚度最大间隙钢板厚度(Q235)5681012141618200.750.750.900.901.201.201.501.501.801.802.102.102.402.402.702.703.003.002.2.3、按上表剪切的钢板边缘若出现毛刺时,可随时缩小其间隙,达到剪切边缘光
3、滑为合格。2.2.4批量火割的塔脚板清除熔渣后,按下图示堆放,便于安全搬运。2.2.5剪切后的钢板必须放在固定制作的吊装上搬运,不准用平钢板做垫吊运,防止安全事故发生。2.3、钢板压制钢印2.3.1、按落料表和样板钢印标识,调选使用钢印。2.3.2、钢印的高度应一致,对长、短钢印研磨和加垫。学习好帮手......2.3.3、钢印的排列按下图示:2.3.4、钢板钢印压制位置按放样制做样板标识位置压制。2.3.5、钢印正式压制前,需试压一次(在废品上)合格后方可批量投产。2.3.6、不同厚度的网板,压制深度见下表:材料深度钢板厚度mm6以下8—1
4、012以上0.50.500.70.701.01.002.3.7、对于较小或特殊形状的钢板,若不能按2.3.3条压制钢印时,可按梯形层次压制或仅保有塔型和件号。2.3.8、成品钢板摆放要整齐,便于漏孔,错孔检查。三、钢板质量检测技术条件3.1、钢板的外形尺寸接样板长宽(L、B)偏差±2.00mm。3.2、钢板剪切断面倾斜P≤t/g,且不大于2.0mm见下图。3.3、钢板剪切面不得有拉角,毛刺,大于1.00mm裂纹,局部缺口深度为1.0mm允许差。学习好帮手......角钢塔钢印压制工艺技术规程一、角钢钢印压制:1.1、钢印的质量1.1.1、钢印
5、字形统一,长度、宽度应一致。1.1.2、字形美观大方1.2、钢印压制操作1.2.1、按零件图和样板给定的钢印标识顺序,将钢印装入字头盒内锁紧。1.2.2、在废弃的角钢上试压一根,检查钢印有否漏印、倒置等。1.2.3、钢印压制应调正设备处于合格状态下进行,对L40*3、L45*4簿角钢更需预以重视。1.2.4、角钢钢印压制位置必须按照零件图给定位置压制,压钢印操作者无权变动其钢印压制位置。1.2.5、自动生产线压钢印按上述各条款参照执行。1.2.6、压制钢印顺序排列:1.2.7、在钢印顺序排列每项标识内容后面加一空格,突显其内容。1.2.8、对
6、较小钢板零件或特殊形状零件,可不受1.2.7条限制。二、钢印压制技术条件学习好帮手......2.1、角钢上的零件钢印不得重号2.2、产生错误的钢印不准单印敲死,应用同钢印长度的二根横扛压死。2.3、对-4mm以下厚度背面钢印痕迹不宜明显或裂痕。2.4、压制钢印深度:2.4.1、厚度≤5mm时,钢印深度0.5mm;2.4.2、厚度6-10mm时,钢印深度0.7mm;2.4.3、厚度≥12mm时,钢印深度1.0mm。学习好帮手......角钢塔制孔工艺技术规程一、零件钻孔:1.1、零件钻孔范围1.1.1、凡是超出公司自动生产线制孔能力的铁塔零件
7、均需钻孔。1.1.2、对于特殊孔径生产线未装其模具亦应钻孔。1.1.3、塔脚板必须钻孔。1.2、钻孔操作1.2.1、按孔径选择钻头。1.2.2、钻头在研磨时尖角中心偏差不得超过0.2mm。1.2.3、钻孔零件须固定在工作台上,零件表面于钻头垂直90゜。1.2.4、对特殊工件须在孔中心十字线划圆打冲印标识钻孔。1.1、钻孔质量及安全操作1.3.1、对首件钻孔检查孔径,倾斜度,符合技术条件允差时方可施钻。1.3.2、零件钻孔表面毛刺不得超过0.2mm,中心倾斜0.3mm。1.3.3、钻孔时严禁带手套,钻孔铁屑用硬物清除。1.3.4、更换钻头时严禁
8、榔头、铁块敲击,严禁主轴撞击等。二、零件冲孔2.1、自动生产线冲孔2.1.1、按放样提供的零件图孔径、孔距,样板的角度、孔径、孔距输入操作电脑,显示复验。2.1.2
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