选煤厂重介质损耗探析

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1、选煤厂重介质损耗探析重介质选煤在我国大部分地区得到普及应用，但在使用过程屮，如何降低生产成木，提高生产效益才是洗煤厂生存的关键，现阶段，煤炭价格低，致使控制生产成本成为一项有效的并且可以长期使用的一种手段，本文主要针对生产成本中的重介质消耗进行分析。关键词重介质选煤重介质、悬浮液中图分类号：P618.11文献标识码：A文章编号：在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2〜0.

2、3kg,末煤系统为0.5-1.Okgo目前，我洗煤厂吨原煤介质损耗较先进的指标在1・2kg左右，一般在1.5~2kgo因此，对我洗煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。重介质选煤过程中，物料经过分选后，轻、重产品会带走大量的悬浮液，增加了加重质的损失同时，也使得悬浮液的粘度发生变化，而悬浮液的粘度是影响介质损耗的因素之一。因此悬浮液必须予以回收并循环再利用。为使回收的悬浮液性质符合要求，还必须进行浓缩净化。因此，悬浮液的冋收与净化是重介质选煤流程中必不可少的。重介旋流器生产过程中，其产物间伴随大量悬浮液一起排出，为了减少生产过程中加重质的消耗，保证产品的质量和冋收大量的悬浮液

3、再循环使用，就必须经过悬浮液的回收、稀悬浮液的净化浓缩和消除混杂于稀悬浮液屮的煤泥等工序一、悬浮液的回收重介旋流器生产过程中，其产物伴同大量悬浮液一起排出。为了保证产品质量和悬浮液循环再用，就必须泄除悬浮液，并将粘附在产物上的加重质及泥质冲洗干净，这就是悬浮液的回收作业。悬浮液的泄除和产物的冲洗，一般都在脱介筛上进行。为了减轻脱介筛的负荷，在脱介筛前最好装设固定端或弧形端，用来预先筛介。脱介筛分为两段，筛孔人小取决于加重质的粘度，一般在o・25~1.OmmZ间。第一段泄除产物中的悬浮液,脱介的数量约占悬浮液总量的70%〜90%,这部分是合格介质，直接返冋合格介质桶循环再用。脱介筛

4、第二段上方一般设置2至3排喷水管，用来喷洗粘附在产物表面上的加重质及泥质。1、2排所用的喷水是经稀介质浓缩设备出来的溢流水，2、3排是用清水作为喷水。喷水用量的多少与产物粒度有关。应当看到，尽管在悬浮液冋收作业中，在脱介筛第二段还施加喷水冲洗，但最后必然还有一些加重质被产物带走，造成介质损失。介质损失量的多少，与矿粒形状、粒度、表面粗糙程度、加重质颗粒的大小及喷水量等因素有关。在生产过程中，主耍观察筛面上物料的粒度及物料量的多少来调节喷水量，尽最大可能使加重质的损失减小。冋收后的悬浮液中，有不少泥质物混在其中，这些泥质的來源，一是入选原料所带的原生煤泥（矿泥），再一是物料在经分选

5、过程时受到破碎及泥化作用而成的次生煤泥或矿泥。用脱介筛脱介时，这些泥质物便随悬浮液一起进入筛下。这些泥质物必须从回收的悬浮液中不断清除，从而使悬浮液得到净化。因此，悬浮液的净化过程就是加重质与泥质的分选过程。采用什么方法净化或者分选，这要根据所用加重质的性质而定。重介质选煤，国内外多用磁铁矿粉为加重质，放采用磁选法来净化用过的悬浮液。重介质选矿或重介质选煤过程，所需用的重介质悬浮液数量很大，而•且随同产物一起离开分选机。这就要求首先将产物与悬浮液分离，然后将是浮液回收回来，并进行净化，以供循环使用。脱介筛第二段因加喷水，筛下所回收的悬浮液浓度很低，称为稀介质。稀介质含泥量很高，不

6、能直接再用。稀介质一般采用浓缩机浓缩，也可以來用磁力脱水槽或低压旋流器。浓缩后的溢流，可作为脱介筛第二段的喷水，浓缩机的底流，经两段磁选，一般磁选机能回收99.8%以上的磁铁矿粉，所得精矿磁性物含量在90%以上，密度为2.0g/cm3左右。磁选精矿进入合格介质桶与脱介筛第一段筛下悬浮液混合后，作为合格悬浮液，再用泵送到分选机循环再用。二、加重质的损失经使用后的悬浮液，其加重质不可能百分之百地回收，必然有一些被产物带走，另外，在悬浮液净化过程中也总会有一些加重质流失到磁选尾矿中。因此，造成了加重质损失。从产品中泄除悬浮液和产物的冲洗一般都依靠筛孔为0.5-lmm的脱介筛来进行。为了

7、减轻脱介筛的负荷，通常产品先在固定筛或弧形筛上预先脱介，再进入振动脱介筛。脱介筛分两段，筛孔大小取决于加重质的粘度，一般在0.25-1.Omni之间。第一段用来脱除产品中的悬浮液，基本上能脱除悬浮液的72%-90%,这部分已经是合格介质，直接返回合格介质桶，重新循环使用。脱介筛第二段上的物料，仍冇部分磁铁矿粉和煤泥必须加喷水才能脱除。因此，脱介筛第二段上方一般设置2-3排喷水管，用来喷洗粘附在产物表面上的加重质及泥质。1、2排所用的喷水是经稀介质浓缩设备出来的溢流水，2、3排用清