压力容器制作检验技术要求

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1、压力容器制作检验技术要求制作要求：一、下料要求铆工按图纸要求划线（H点），此工序为停止点。要求受控件划线后由质检员检验合格签字后，方可切割下料。检验要求：A、核对图纸材料牌号、所下材料牌号是否一致。B、检查材料标记是否齐全（工号、件号、材料牌号、板厚、移植号）v低温容器、不锈钢容器以及复合板的耐腐蚀表面不得采用硬印标记。C、下料时划线公差，两对角线允许公差ΔL和周长允许偏差ΔA：圆筒直径Φ＜800800~12001300~2400＞2400ΔL1.5233.5ΔA11.523D、基准面之间的长度(L允差)长度（m）≤2.5＞2.5~5＞5~10＞10~15＞15~30＞30~60＞60~90

2、允差(mm)±6±10±13±16±20±40±60D、材料表面质量是否符合制作要求。（表面腐蚀情况、划伤深度、表面缺陷）E、筒体筒节长度不小于300mm。（不包含接管、管箱）F、检查划线尺寸是否符合工艺、图纸要求以及封头实际展开尺寸。检验员检验合格签字后并作好检验记录，方可切割下料。G、切割后无铁渣、氧化物等杂物，坡口符合尺寸，表面无裂纹、深沟等缺陷。二、卷圆、焊接、校圆1)卷圆要求：A、坡口方向按焊接工艺；组对前，打磨坡口及坡口两边各50mm内达金属光泽。B、组对错边量①　筒体焊缝错边量A缝≤1/4δmm，≤3mm。②　复合板的对口错边量不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。2）

3、焊接要求A、按焊接工艺选取焊接方法、焊接材料、焊接规范。B、筒体内表面焊缝高：当板厚≤10时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤4mm。C、筒体制作焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、气孔等不良缺陷。D、下列容器焊缝表面不得咬边:①不锈钢制造的②Cr-Mo钢材制造的③σb≥540MPa的④焊缝系数取1的（除开无缝钢管制造的）⑤承受循环载荷的⑥有应力腐蚀的⑦低温容器E、其他容器焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，咬边总长度不得超过焊缝长度的10%。F、如需变更焊接方法，必须提前向焊接工艺员提出，否则按违反工艺纪律，

4、焊缝重新返工处理。G、A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标Rm≥540MPa的低合金钢、Cr-Mo低合金钢其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20%~10%δs且≤30~1.50%~10%δ1且≤30%~10%δ2且≤30%~15%δs且≤40~1.50%~15%δ1且≤40%~15%δ2且≤43）校圆要求A、筒体在同一断面最大内径与最小内径之差≤断面内径Di的1%(对锻焊容器为1‰)，且≤25mm。B、换热器筒体同一断面上最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN且:当DN≤1200mm时,其值≯5mm当DN＞1200mm时,其值≯7mm。C、筒体棱角度≤δ/

5、10+2mm。4）无损检测无损检测，按图纸或者工艺检测比例进行三、配件制作1)法兰与接管制作要求A、法兰面应垂直于接管中心线，其偏差不得超过法兰外径的1%。且不得大于3mm。接管法兰与封头筒体组焊后，法兰面与水平夹角不得超过0.5°。B、所有接管组装时螺栓孔须跨中，其偏差不得超过1°。C、注意保护好密封面，密封面不得有划伤。2）鞍座按图制作要求：A、焊接时注意变形，焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、气孔等不良缺陷。B、鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3mm；C、两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm；倾斜设置者可不受此限制；D、鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm；E、底板上的地

6、脚螺栓孔中心位置允差为±3mm。F、鞍座底面与容器中心的高度允差为；四、盘管、夹套、管束、搅拌设备制作一）盘管制作1）按盘管图尺寸弯制盘管。要求：A、盘管弯管段圆度偏差应不大于盘管名义外径的10%。B、盘管须对接的B缝，必须采用氩弧焊打底。按焊接工艺执行。C、对B缝按图纸或者工艺要求进行无损检测。2)盘管在组装前必须水压试验，试验压力按图纸或者工艺要求。二）夹套制作1）夹套封头及筒体上的翻边孔，采用与封头一起热压翻边成形，或加接环对接成形。如采用人工火焊加热翻边；翻边过渡需圆滑，翻边处不得有明显的锤痕。2）焊接要求A、焊接工艺选取焊接方法、焊接材料、焊接规范。B、筒体内表面焊缝高：当板厚≤1

7、0时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤5mm。三）管束的制作1）按管束明细表弯制U形管A、U形管弯管段圆度偏差应不大于换热管名义外径的10%。当弯曲半径小于2.5倍的换热管径，弯管段按15%验收。B、用0.75d的钢球进行内通球试验,保证合格。2)U形管逐根打水压，试验压力：为管程设计压力的2倍。3)水压合格U形管按图长度尺寸放样切割。要求：组装后换热管外漏管板