热处理工艺三大分类的精彩简介

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1、热处理工艺一般可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类：　　(1)整体热处理。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。对于钢铁，整体热处理有退火、正火、淬火和回火等四种。退火是将工件加热到一定温度，保温一定时间，然后以要求的速度冷却。退火的目的是为了使金属能进一步进行冷加工，改善加工性能和消除其内应力等。正火是将工件加热到一定的温度后在空气中冷却。正火的效果与退火相似，但能获得均匀组织，并有较好的韧性和承受机械负荷的能力。淬火是将工件加热保温后，在水

2、、油或其他无机盐、有机聚合物水溶液介质中快速冷却。淬火后可以提高工件的硬度，但往往应力过高，以致不能使用。为了增加其韧性，再将工件进行回火。回火是将淬火后的工件在高于室温，而低于转变温度区的温度下进行一定时间的保温，然后以适当的速度冷却。随着加热温度和冷却方式的不同，退火、正火、淬火和回火又可演变出不同热处理工艺，如调质处理、时效处理、形变处理和真空热处理等。　　(2)表面热处理。表面热处理是加热工件表层以改变其表层力学性能的工艺方法。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理。常用氧一乙炔或氧一

3、丙烷等火焰、感应电流和激光等作为热源。　　(3)化学热处理。也称表面硬化处理，它是改变金属表面的化学成分、组织和性能的工艺方法。这种方法是将工件放人含碳、氮或其他合金元素的介质中加热，保温较长时间，从而使工件表面增加碳、氮、氰，或其他元素的含量。通过化学热处理，可使金属表面变硬，但内芯可保持相当的韧性。　　主要危害工件的正火、退火、淬火、渗碳等热处理工序都是在高温下进行的，而且要用品种繁多的辅助材料，如酸、碱、金属盐、硝盐及氰盐等。这些辅料都是具有强烈的腐蚀性和毒性的物质，有的是易燃、易爆，有的在热处

4、理过程中的高温和化学反应作用下产生有毒、有害的气体，造成了大气、水质的污染和恶化了热处理车间的劳动环境。热处理车间的主要危害有：　　(1)有毒物、有害气体和粉尘危害。氯化钡作加热介质，温度可达1300℃，氯化钡大量蒸发；氮化工艺过程中有大量氨气排放；在渗碳、氰化等工艺过程中使用氰化盐；盐浴炉中熔融的硝盐与工件的油污作用，产生有毒的氮氧化合物；气体软氮化时，甲醇与氨在炉中作用后产生氰酸根等；熔铅炉产生的铅烟气和氰化钠盐池产生的氰化物的毒性都很大。　　(2)易发生火灾或爆炸。热处理过程中经常使用的甲醇、乙

5、醇、丙烷、丁烷、丙酮以及柴油、汽油都是易燃易爆物。尤其选择油作为淬火介质时，在工件未曾全部浸没在油中时，易发生油槽起火现象。　　(3)烫伤。盐炉的加热介质都是氯化钡、氯化钠、氯化钾等熔融的金属盐。淬火过程中遇到有工件或工具潮湿、沾有水滴时，则会使熔盐崩溅而造成烫伤事故。　　(4)跌伤及碰伤。热处理车间因油多、水多，地面较滑又要往返运送大量工件，所以容易造成跌伤和碰伤。　　(5)热辐射及光辐射。一些热处理工艺温度高达900～1200℃，炉前操作工人，必然受到高温的热辐射。当炉温超过1000℃时，发热体同

6、时有强烈的光辐射，会伤害人的眼睛。　　(6)触电。热处理车间用电量很大，各种炉子多是电加热，各种水泵、油泵、风机等都是电驱动，电气设备也比较多，所以稍有不慎或违章操作时，就有发生触电的危险。　　安全要求热处理生产过程中，存在如此众多的危险因素和有害因素，因此必须认真研究，采取有效的安全技术措施。　　(1)对工作场所布置的安全要求　　1)安装一般箱式热处理炉的车间，主要通道留在中间，宽度不小于2～3m；安装有大型设备的车间，通道宽度应不小于3～4m。　　2)一般情况下，小型炉之间的间距为0．8～1．2m

7、；中型炉为1．2～1．5m；大型炉为1．5～1．8m。加热炉与淬火槽之间的距离一般为1．5～1．8m。　　3)为防止火灾，贮油槽一般应设置在车间外面的地下室或地坑内。贮油容量在1．5m3以下时才允许考虑设在车间内，但它与加热炉距离不得小于1．5m。　　4)高频、中频感应淬火机房应单独设置，并远离油烟、灰尘和震动较大的地方。　　5)氰化间、喷砂间等有毒、有害的设备，应隔离布置并设防护装置。　　(2)对工艺设备和操作人员的安全要求　　1)电炉各种电阻炉在使用前需检查其电源接头和电源线的绝缘是否良好，要经常

8、检查启闭炉门自动断电装置是否良好，以及配电柜上的红绿灯工作是否正常。炉内要经常保持清洁，工作完毕炉温下降至室温时，应将炉内的氧化皮扫出。并要定期检查和清除落在炉底电阻丝旁的氧化皮。严禁把湿工件装入炉内加热，以免激碎炉墙的耐火砖。装炉时注意工件不要碰着电阻丝，以免加热时发生短路，烧断电阻丝和烧坏工件。　　2)油炉油炉的油管和空气管不得漏油、漏气，炉底不得存有重油。如发现油炉工作不正常时，必须立即停止燃烧。燃烧时不要站在炉口，以免火焰灼伤身体。如果突然停止输