提高机械加工精度方法探析

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1、提高机械加工精度方法探析［摘要］木文通过对自己在牛产教学过程的实际情况的总结，详细介绍了各种误差及其形成原因，并就如何减小误差，提高机械加工精度提岀了自己的观点。［关键词］机械加工误差精度一、引言加工误差是指零件在加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和轮廓要素、中心要素间相互位置）相对理想几何参数的偏离程度。加工误差的大小反映了加工精度的高低，误差越大加工精度越低仮之，误差越小加工精度越高。在机械加工中，生产设备、生产工艺过程、生产环境以及操作水平等都可能会产生误差，对产品的质量造成一定影响。因此，误差是不可避免的，但误差必须

2、在允许的范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律,从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。二、机械加工产牛误差主要原因（一）生产设备产生的误差在机械加工中，使用的生产设备主要是机床,根据机床的组成结构，在生产过程中各组成部分，可能产牛几种误差，下面从几个方面进行分析：1、主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承木身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提高主轴及箱体的制造精度,选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度

3、，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。2、导轨误差导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面:在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。传动链的传动误差:是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。3、传动链误差传动链的传动误差是指内联系的传动链中

4、首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。(%1)刀具、夹具及定位基准产生的误差任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损,并由此引起工件尺寸和形状的改变。正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。定位基准主要产生以下两种误差：1、基准不重合误差在零件图上用來确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来

5、确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干儿何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产牛基准不重合误差。2、定位副制造不准确误差夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造的不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，这样就产生了定位副制造不准确误差。(%1)工艺系统、切削参数产生的误差1、工艺系统产生的误差⑴工

6、件刚度江艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。(2)刀具刚度:外圆车刀在加工表而法线(y)方向上的刚度很大,其变形可以忽略不计。锂直径较小的内孔,刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。(3)机床部件刚度:机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合,卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所

7、损耗的能量,它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功;第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。2、切削参数产牛的误差在进行零件加工前,要根据设计图纸及产品技术要求、产品生产纲领及现有生产设备的情况,确定合适的切削参数，使加工误差降到最小。3、工艺调整产牛的误差在机械加工的每一工序屮，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确,因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具

8、、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。4、工艺系统受热产生变形和测量过程产生的误差机械产品在牛产加工的过程中，由于牛产环境的不稳定或变化,都会引起相应的误差,且对加工精度