探析钻孔灌注桩施工要点

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1、探析钻孔灌注桩施工要点摘要：本文分析了水利工程钻孔灌注桩的施工工艺，阐述了施工过程中可能发生的事故，钻孔桩存在的缺点，以及为了预防事故可以采取的措施，为以后的钻孔灌注桩施工提供依据。关键词：钻孔灌注桩；施工工艺；措施钻孔灌注桩是水利工程施工中易出现各种事故的一项重要的隐蔽工程，灌注水下混凝土是成桩的关键性工序。灌注过程应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成髙质量的水下混凝土，防止发生质量事故若出现事故时，应分析原因，采取合理的施工措施，及时设法补救。对确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设

2、法补强，不宜轻易废弃，以免造成过多的损失。本文根据多年在施工经验，对如何控制钻孔灌注桩的施工质量加以介绍。1施工工艺根据现场地质条件和桩基基础的设计要求，钻孔桩施工方法用正循环回转成孔，泥浆护壁，二次正循环清孔，自拌混凝土。采用游轮钢制无缝导管浇灌水下混凝土。(1)成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上设置控制深度的标尺。(1)灌注桩成孔施工的允许偏差满足《公路桥涵施工技术》规范要求。(2)当确定采用泥浆护壁钻进，除有能自行造浆的土层外，均制备泥

3、浆。泥浆制备选用高塑性粘土或膨润土。泥浆须经监理工程师检查合格后方可使用。施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1米以上，在清孔过程中，不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。(3)浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25,含砂率小于等于8%,粘度小于等于28秒。(4)在容易产生泥浆渗漏的土层中采取维持孔壁稳定的措施。废弃的泥浆按环保部门的要求处理(由船运至废墟场地)。(5)灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度满足图纸要求。成孔质量经监理工程师认可后方可进入下步施工。(6)钢筋笼除符合设计要求外，尚要符合下

4、列规定：钢筋笼的制作允许偏差及主要钢筋保护层允许偏差符合《公路桥涵施工技术》规范的要求。加强箍宜设在主筋外侧。钢筋笼经监理工程师验收后方可投入使用。(7)钢筋笼吊装完毕，进行隐蔽工程验收，合格后立即浇注水下混凝土，桩身混凝土必须留有试件。留试件数量按监理工程师要求，并不少于每台班一组，每组三块。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过试验程序确定。(1)导管壁厚不小于3mm,直径为200〜250mm,接头用丝口等快速接头。导管提升时，不得挂住钢筋笼。导管使用前试拼装、试压，试水压力为0.6〜IMpa。

5、开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离为300〜500mmo2灌注事故的预防及处理2.1导管进水主要原因：(1)首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土已储量在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口以致泥水从底口进入。(2)导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开,或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。(3)导管提升过猛，或测深错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法：(1)若是上述第一种原因引起的，立即将导管提出，将散落在孔底的

6、混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。(2)若是第二、三种原因引起的，视具体情况，拔换原管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均将进入导管内的水和沉淀用吸泥和抽水的方法吸出。再用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。(3)若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水栓，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。2.2卡管(1)初灌时隔水栓卡管；或由于混

7、凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌合不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。(2)机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即掉换备用

8、机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。2.3坍孔(1)在灌注过程中如发现井孔护筒内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象可用测深锤探测。(2)坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。(3)发生坍孔后，查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中