裁剪管理程序裁剪管理程序裁剪程序图片裁剪

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1、文件编号QP-CB-12版次A00页次1/31.目的:通过对裁剪过程进行质量控制，保证优质的裁剪质量。2.适用范围：本公司的裁剪组3.定义：裁剪是公司产品生产过程中由“整”（布料）到“零”（布片）的过程，它是根据所排出的版面形状，将铺好的布料、面料用裁剪设备整床裁出。保证裁剪质量是提高产品质量和生产效益的关键。4.管制程序。权责部门相关说明表单生管生产管理程序包装周计划仓库产品包装管理领料单包装组程序退料单成品组订单领用包装组产品包装管理程序包装日报表终检终检检验程序包装组厂长成品标识卡包装组包装组返工单纠正预防行动

2、表文件编号QP-CB-12版次A00页次2/35•裁剪前期的准备工作5.1按照《生产通知单》及相关订单资料，了解产品实样.颜色、规格尺码、数量分配、交期.车间生产安排等事项。5.2依据《产品规格书》，与研发部门确定裁剪板.布料标准样卡、样品。5.3依据样品、样布及PMC提供的领料单进行布料领料，领料人员应了解：领料门幅.缸号.颜色、数量、拖布方式，避免搬运过程程中损伤面料。领料人员应注意区分布料的缸号，避免不同布料缸号混合引起后续产品色差。5.4制定裁剪计划，确定划板方案。内容包括：拖布层数或厚度、裁床安排.规格尺码

3、.板数安排及编号.生产进度安排.裁剪小组安排。填写《裁剪通知单》。6.拉布铺料6.1拉布人员应注意核对颜色.幅宽.布料缸号等。6.2每床拉布前检查订位尺寸是否正确，拉布后检查拉布是否超长，布边是否对齐。布料一般都应放缩一定时间使其充分透气。6.3铺料时必须使每层面料都十分平整，布面不能有折皱、波纹.歪扭等情况。13»no6.4易掉色的涂料染色面料.刮染面料以及易掉毛掉绒而造成沾染的面料应建立单独的裁剪区域。鲜艳色.浅色和白色面料应建立隔离的裁剪区域。6.5才艮据实际情况确定段长，拉布铺料以正面向上为宜（毛绒类面料毛面

4、对毛面拖布）。6・6拉布要求：经纬大致呈90度对齐，齐边误差不超过0・3cm;断长一致，误差不超过1.5cm;6.7拉布过程中发现面料质量问题要停下来报主管，待最终确定方案后使用。7.划板7.1划板人员接到裁剪通知后，应审核其必备内容：划板门幅，规格尺码搭配，拖布颜色.层数；7.2确定划板方式（单层、对合、防边中差.防断差等）；节约用料，合理划版,充分合理利用布料。7.3依样品清点裁剪板是否齐全，标识是否清楚，了解各部位在样品上的位置。7.4划板应按照对应对位的原则，依据研发部门提供的码卡图，画齐各个部分。如有小部件

5、需在零料中补齐的，应填写《裁剪通知单》上的对应栏目。7.5划板结束后，画板人员应进行自查，并通知主管共同审核确认。7・6对于生产周期较长的订单，划板人员及裁剪主管应检查裁剪板有无受损，如有磨损应退回研发部作修正。7・7划板结束后，《生产通知单》《裁剪通知单》等相关资料应交裁剪主管统一保管。文件编号QP-CB-123/38•裁剪8.1裁剪前裁剪人员应对了解产品实样，有不清楚的地方应及时与主管、研发部门联系，以免出错。8.2对于首次生产的规格产品，裁剪部门应参与产前样制作，确认各部位符合样品标准尺寸，方可开裁。8・3裁剪

6、过程中，操作人员应戴上钢丝防护手套。8.4操作前上布夹固定布料，防止牵动，沿线中起刀，不能偏移，先边后中、先小后大，边角料随时进废料箱。8・5对于易移动的毛绒类织物，采用逆毛裁剪，先小后大。8.6压布时受力要均匀，不要向四周用力，以免布料各层之间产生错动，造成裁片之间的误差。8・7走刀后应检查刀口面料有无粘连、发焦或抽丝现象。8.8裁剪后检查裁片的走刀情况（有无凹刀，刀口不齐等）、观察剪口有无过深现象等。5.9检查标准：刀眼最深不超过0・5ctn;尺寸偏差控制在±2mm之内。6.10裁剪出现偏差超过+3mm的根据标准

7、样修正，偏差超过-3mm的缩小一号改裁,并及时报告主管判定需改裁部分的数量，以便主管调整裁剪计划。9•裁剪结束，先对应裁片进行组合归类堆放，容易产生折痕的布料应卷装。并标明规格尺码.颜色、缸号.布料厂家，便于后续追踪。