脱硫GGH传热元件腐蚀冲刷分析及防治措施

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1、第16卷(2014年第8期)电力安全技术J脱硫GGH传热元件腐蚀冲刷分析及防治措施赵景辉(秦皇岛发电有限责任公司，河北秦皇岛066003)[摘要]介绍了某发电公司脱硫系统GGH传热元件的结构、工作原理，分析了1，2号脱硫系统的传热元件腐蚀冲刷问题，指出了其主要原因，并提出了加装压缩空气吹灰系统和改进蒸汽吹灰系统工作方式的措施，取得了良好的经济效益。[关键词]脱硫系统；传热元件；腐蚀；冲刷1设备简介净烟气可从通道中通过。由于转子的转动，传热元件交替经过原烟气侧和净烟气侧，使得原烟气的热某发电公司共装

2、有1期2×215MW和2期量持续不断地交换给净烟气，以达到加热净烟气的2X320MW抽汽供热机组。机组脱硫系统相继在目的。2007-2009年投入运行，几年后，发现GGH(烟气换热器)传热元件堵塞、腐蚀冲刷是困扰脱硫系统稳定运行的重要因素。目前，该公司GGH在线吹灰采取蒸汽吹灰和罨肇高压水冲洗2种方式同时进行，吹灰效果不太理想。晕翠GGH传热元件腐蚀冲刷较快，有些使用1年多就好需更换。从其他电厂脱硫系统运行情况看，GGH传热元件腐蚀冲刷是普遍存在的问题，主要是由蒸汽吹灰带水造成的。部分电厂将GGH

3、吹灰改为压缩空气吹灰，可减轻GGH的腐蚀冲刷。图1GGH工作原理2GGH结构及工作原理3GGH传热元件存在问题回转式烟气加热器由多个单元篮子组成，一个3．11期脱硫系统篮子里有多个波形板。波形板材质为低碳钢，高度2009年10月，1期脱硫系统投入运行，GGH一般为500～700mm，厚度一般约为0．7mm，表传热元件原采用上海锅炉厂有限公司提供的DNF面涂有优质耐热搪瓷，厚度为0．15mm。加热器通型传热元件。过转子装载传热元件缓慢旋转，传热元件从原烟气由于传热元件堵灰，GGH压差增大。自2010

4、侧热烟气中吸取热量，通过转子将净烟气侧热量不年5月起，脱硫系统频繁停运，采取离线高压水冲断传递给冷烟气，从而完成热交换过程。GGH工洗和蒸汽吹灰连续吹灰措施后，造成传热元件腐蚀作原理如图l所示。冲刷严重。在GGH转子中，传热元件紧密排列在篮子框2011年l0月，更换了全套GGH传热元件，架内。传热元件间具有一定的流通通道，原烟气和新传热元件为上海阿尔斯通敖韩热能设备有限公司一9一第16卷(2014年第8期)电力安全技术J吹灰。目前，多数海水脱硫的电厂均采用蒸汽和压原来的每天24h连续蒸汽吹灰改为每

5、天4h吹灰缩空气相结合的吹灰方式，在未采用高压水冲洗和后，蒸汽量按5t／h计，每天可节约蒸汽量100t。蒸汽吹灰时，连续进行压缩空气吹灰。经调研，一若蒸汽成本按150元／t计，机组年运行时间按些电厂GGH传热元件使用6～7年还不需更换。7000h(约292天)计，那么每台机组可节约蒸汽增加l套压缩空气吹灰系统后，在蒸汽和压缩费用约438万元／年。空气之间的管道上加装电动截止门和逆止门，在蒸6．2压缩机耗电费用汽吹灰时压缩空气停止吹灰，平时使用压缩空气连压缩机电机功率按132kw计，机组年运行时续吹

6、灰。压缩空气吹灰系统如图3所示，虚线部分间按7000h计，每年耗电924000kWh。若电费为新加压缩空气吹灰系统。按1．1元／kwh计，那么每年耗用电费约100万元。6．3总节约费用从上述分析可以看出，利用压缩空气吹灰后，每台机组可节省资金约300万元／年。此外，还延长了GGH传热元件的使用寿命。由此可见，改用压缩空气吹灰不仅提高了脱硫系统的经济效益，也提高了脱硫系统的安全可靠性。7注意事项据了解，目前国内脱硫系统GGH传热元件多图3压缩空气吹灰系统数都有腐蚀冲刷现象，特别是海水脱硫的电厂较为严

7、重，使用时应注意以下问题：新增压缩空气吹灰系统的设备有空压机、加(1)GGH传热元件材质要选用低碳钢(含碳量热器、储气罐、管道阀门等。空压机选用固定低于0．004％的板材)，传热元件表面搪瓷工艺要式螺杆空压机，型号为ML132，容积流量为采用干粉静电喷涂工艺；23．5m／rain，排气压力为1．0MPa。储气罐设计(2)运行吹灰调整要保证压力和温度，疏水要压力为1．05MPa，工作压力为1．0MPa，容积为保证足够的时间，且疏水必须疏净；l2．5m。加热器采用电加热器。(3)在保证GGH压差的前提

8、下，尽量采用压5．2改进蒸汽吹灰系统工作方式缩空气吹灰。(1)蒸汽吹灰要保证疏水疏净。延长疏水时问，由原来的15min延长至40min，并且要保证吹灰参考文献：蒸汽的温度和压力。1赵景辉．脱硫系统GGH堵塞原因分析及处理【JJ．电力(2)改变蒸汽吹灰程序。由原来先吹下部改为安全技术，2012(4)．先吹上部，这样可减轻下部受汽水冲刷的程度。6效益分析收稿日期：2014—04—08。作者简介：6．1蒸汽费用赵景辉(1962一)，男，工程师，主要从事电厂汽机、脱硫系统采用压缩空气吹灰后