渗滤液回喷处理技术在垃圾焚烧发电厂的应用

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1、第37卷第1期华电技术Vo1．37No．12015年1月lduadianTechnologyJan．2015渗滤液回喷处理技术在垃圾焚烧发电厂的应用赵晓峰(深圳市能源环保有限公司，广东深圳518052)摘要：介绍了一种渗滤液的回喷处理技术，适用于机械炉排式垃圾焚烧炉，主要原理是将垃圾渗滤液经过适当的预处理后，利用压缩空气雾化并直接喷入炉膛进行焚烧，工艺系统简单可靠，抗负荷波动能力极强，无害化处理彻底，无二次污水排放，建安和运营费用低廉，已在多个垃圾焚烧发电厂成功应用，适合在垃圾热值较高的城市推广。关键词：渗滤液；垃圾；焚烧

2、；回喷中图分类号：x703．1文献标志码：B文章编号：1674—1951(2015)01—0064—04失调为生化处理带来了困难。这些特性决定了对渗1垃圾渗滤液的性状滤液进行可靠、稳定、经济处理是一件相当困难的事垃圾在存放、中转、运输、堆放过程中，由于厌氧情。垃圾渗滤液分析见表1。发酵、有机物分解、雨水淋洗等原因产生多种代谢物表1垃圾渗滤液分析mg／L质和水，形成了成分极为复杂的高浓度有机废水——项目质量浓度垃圾渗滤液。未经处理的渗滤液不仅会污染土壤和COD40000～60000地表水，而且会通过地下水流污染水源，对环境和

3、人氨氮300～400的健康构成永久性威胁。因此，对垃圾渗滤液的污染SS1000—3000控制成为垃圾焚烧无害化处理的重要内容。垃圾渗总可滤残渣40000～50000滤液具有所含污染物浓度高、水质变化大、带有强烈氯化物4000～5000恶臭、微生物营养元素比例失调等特点，增加了净化处理的难度，使对垃圾渗滤液的处理成为近几年来国2垃圾渗滤液处理的现状内环保领域的热点和难点问题。根据有关资料，国内2．1以生化为主的处理工艺垃圾焚烧厂渗滤液具有以下明显特性。以生化为主的处理工艺流程为：混凝沉淀一氨(1)有机污染物浓度高。一般而言，

4、垃圾渗滤吹脱一厌氧处理一好氧处理一膜生物反应器液中化学需氧量(COD)质量浓度为40000～(MBR)一反渗透系统。混凝沉淀去除渗滤液中ss80000mg／L，5日生物耗氧量(BOD)质量浓度为和部分COD，氨吹脱去除其中的氨氮，为后续生化10000～30000mg／L，悬浮物(ss)质量浓度约为处理创造条件，经过传统的厌氧、好氧生化处理，出1300mg／L，pH值为4～6，同时还含有多种有机物水进入MBR池，利用超滤膜保持池内有较高质量浓和无机物(含有毒有害成分)。度的生化污泥，提高有机物的降解率，MBR出水再(2)BO

5、D／COD比值变化大。经过反渗透膜，以截留其中不可降解的物质，使最终(3)NH4和N质量浓度高，造成碳氮比例失出水达到排放标准。调，采用生化处理难度较大。2．2MBR+碟管式反渗透(DTRO)处理工艺(4)渗滤液产生量大。由于生活习惯不同，中MBR+DTRO处理工艺流程为：预处理一国城市生活垃圾中厨余物的含量高，因此渗滤液产MBR--*DTRO。预处理阶段用MBR回流的生化污泥生量较高，根据上海、深圳、宁波、珠海、苏州等不同去除渗滤液中部分ss和COD，然后渗滤液进入地域城市的统计，垃圾渗滤液的产量占垃圾总量的MBR反应罐

6、，在高质量浓度生化污泥条件下(活性10％～20％，在南方地区雨季等特殊情况下甚至达污泥质量浓度达到10～15g／L)进行好氧生化处理，到3O％以上。超滤膜将部分大分子物质和悬浮物截留在MBR池垃圾渗滤液的常用指标，如COD和氨氮质量浓内，小分子物质和水进入后续反渗透(RO)系统。该度等均远高于普通工业污水，微生物营养元素比例系统的RO膜为碟管式反渗透膜，抗污染能力强。收稿日期：2014—04—17；修回日期：2014—10—08经过两级反渗透处理，出水达到国家排放标准。第1期赵晓峰：渗滤液回喷处理技术在垃圾焚烧发电厂的应用

7、·65·综上所述，目前传统的污水处理技术应用在垃件下滞留时间不小于2s(850oC／2S)。另外，由于国圾渗滤液上效果有限，成本较高。内垃圾渗滤液杂质过多，导致系统极易出现堵塞问题，实际情况为每天都需要清理堵塞的杂物，维护工3渗滤液回喷处理技术原理作量很大。渗滤液回喷处理技术最早在国外被成功应用，以上情况决定了国外渗滤液回喷处理技术在国一些发达国家，如比利时、日本等，由于垃圾中厨余内无法大规模推广应用。物少，并且进行了垃圾分类回收，送至焚烧厂的垃圾垃圾渗滤液回喷处理技术必须满足以下条件，热值高，渗滤液产量少，一般对渗滤液回

8、喷焚烧炉进渗滤液才能回喷进焚烧炉。行高温氧化处理。例如，比利时某1000t／d垃圾焚(1)进炉垃圾必须具有一定的热值，以保证回烧厂，其最大渗滤液产量为4t／d，平时基本没有渗喷后炉膛仍具有足够的温度，使得烟气达到850qC滤液。该厂建有300m左右的渗滤液收集池，平时以上，且在锅炉内停留2S，炉渣热灼减