【经营管理】浅谈EPS包装制造工艺

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1、浅谈EPS包装制造工艺目录%1.工艺概况2%1.原料2%1.予发机原理3%1.循环冷却系统工艺5%1.压缩空气系统工艺7%1.锅炉蒸汽及蒸汽管道计算工艺9七.模具验收注意项目11八.EPS成型工艺12龙洲如光•嬴质部2005年8月整理工艺概况我们一般讲工艺总是指成型工艺，其实艺就EPS成型来讲还要涉及原料、预发机理、管道工艺及系统匹配工艺，最终体现在成型工艺等方面内容。二、原料：2.1快速料与标准料的工艺控制快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。它本身含发泡剂少，熟化时间短。操作时，加热时间短，冷却短，成型周期短，节省能耗

2、，提高生产效率。2.1.1.一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。2.2.2.能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。模具成型温度115-130°C,经过水冷却90°C,经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值85°C,才能脱模。标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。2.2快速料——成型快和节省蒸汽2.2.1.快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等

3、。特性：冷却速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快20-30%快速料的脱模温度高，达到80-85°C传统料的脱模温度低，为60-65°C因此，快速料可节省蒸气最高达30%快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。快速料控制技术：采取高压短时间加热。2.2.2.普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。宜采用低压较长时间加热。%1.预发机理2.1发泡剂：可发性聚苯乙烯的发泡剂主要是戊烷，分正戊烷和异戊烷。工业品戊烷中，烯姪含量对可发性聚

4、苯乙烯的加工性能影响很大。烯姪含量过高，易于引起产品收缩。EPS发泡剂含量并不是越高越好。标准：4.8—7%(<6.8%)一般正常在5%左右。发泡剂含量过高：预发泡体开花，不均，变形开裂。发泡剂含量过低：发泡倍率降低，加热时间过长，成型过程中EPS珠粒之间粘结性差，产品易收缩和掉粒等3・2预发原理：预发泡过程中，含有发泡剂的珠粒在8(TC以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀。当温度大于8(TC,珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔。同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增

5、加了孔中总压力。随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大,这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止。由此可见，在予发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，可以这样比方：发泡剂开孔，蒸汽扩孔。要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔中逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒予发泡。这就是PS发泡的简单机理。2.3流化干燥床工作原理：由蒸汽预发泡机出来的EPS即刻进入流化干燥床设备，进行强制干燥以便熟化过程的进行。EPS从进料口进入流

6、化床，流化床吹入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网吹入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气流中边干燥边推进，落入振动筛。合格的粒料过筛后输入熟化料仓。结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓。此处还有一压缩空气接口吹堵。2.4熟化机理及工艺控制3.4.1熟化机理：预发后，EPS粒内产生真空，EPS表面带有水分，不符合成型要求，熟化过程是空气进入EPS粒内，表面水分干燥3.4.2工艺控制:快速料一般为8小时，普通料一般为24小时，高密度料48小时，环境应通风，温度大于10摄

7、氏度3・5预发常见问题解决3.5.1泡沫结块外滑剂不够，搅拌器设计不合理，搅拌叶与底盘间隙过大，水分过多3.5.2泡粒潮湿冷却时间过短（30s）预热不够（二次）3.5.3泡粒收缩发泡倍率过大（原料不符）3.5.4泡粒破损变形倍率过大输送方式不合理3.5.5泡粒倍率不稳定预发机原因：蒸汽进口网片堵塞低温发泡伴随空气过大，过小精度不够原料原因：粒子大小相差太大3.5.6预发密度过高加料控制不当3.5.7熟化后密度升高测量方法不正确水分过高%1.循环水冷却系统工艺4.1概述：循环水系统常有冷、热水泵、管道、阀门、水池及冷却塔组成，该系统工作机理是利用

8、水循环动力保持冷水池温度在50-55摄氏度较为合理。3.2水循环方向：冷水池f冷水泵f成型设备f热水池（包括混水池）f热水泵f冷却塔f冷水池由于部分蒸