白车身的焊装工艺性检查的操作指导书

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1、白车身的焊装工艺性检查的操作指导书一、目的：推进“面向制造的设计”工作，白车身的设计就必须达到一定的工艺性。英基木要求是可制造，其进一步的耍求是易制造，进而尽可能的降低成本。本操作指导书是为工艺设计的同步工程人员而编制的。二、性质：满足产品功能需要前提下的工艺优化三、适应范I韦I:车身所有的总装工艺性四、操作：与产品设计部门配合五、内容：总体检查项目1・1与同类车比较此项为总体检查，其H的是与同类车相比鮫，此款车的简繁程度。建立国际同类产甜的标竿数据库。如冲压件数目较标竿值多，反映有潜力可以合并冲压件來简化焊装。焊

2、点多则反映焊装过于繁琐或者有不必要地焊点。电悍长度过长是反映车身结构或是装配顺序不合理，可以进一步优化。夹紧点较多则反映焊装夹具的设计过于繁琐。模块划分是否合理性.2逐件检查每个另件检查每个零件和每个组件的存在必要性。检查每个零件上每个细节的存在必要性。检查每个细节的工艺合理性，包括孔，夹点和焊点。检查从冲压件到分总成到总成的参考定位系的一•致性和合理性。.3努力目标车身结构和加工工序简单。设计为其配备工夹具简单易行。与其他工件接口容易。.4定位的柔性生产的考虑下部定位是否符合柔性生产的要求（具有与现有车型相同的定

3、位孔）不同车型吊具能混线生产（具有与现有车型相同的吊孔）・5检查几个难点骨架合成发动机仓装配后轮罩装配。车身焊装工艺性的分类标准2.1冲压件的可/易移性•零件的形状易于被抓起和移位，不割手，不变形，不超重。A.人型组件要求形成框架结构，防止变形；如形状口、工匸，减少U型、X型及其它异型。B.尽量避免设计易变形的大型组件（如地板面版），C.易变形的大型组件上设计增加刚度的小结构，D.单个零件要便于存放、拿収、放件吋不易扭曲变形。E.尽量避免设计需要两个人搬运或机械搬运的人型零件。•零件的形状对称，减少转动角度。•零件

4、的形状或者完全对称，或者截然不同，易辨认不出错，尽可能实现零件在同一款车以至不同车上通用。•零件的収放，通道畅通，角度符合人机工程机理。•无零件与零件之间、零件与工具之间的干涉。•夕卜观件的装配丁序要尽可能的少，在节拍满足的情况下，压缩至最短，减少外观血磕碰伤。2.2冲压件的焊装可/易夹性•尽量不夹在外表而上以及其反而，以减少损伤及打磨修理工作量。•夹紧面应该设计成平而，以利于简化夹具。最好是单一平而，（X平面，Y平而，和Z平面）以利于夹具设计和尺寸控制。2.3焊装易定位性•以孔/销定位方式为首选，型而定位方式为次

5、选,不得已情况下采用边缘定位方式。A.定位孔尽可能在主平而上；B.各定位孔尽可能互相平行；C.定位型面尽可能要求在平面上，减少曲面定位，杜绝交接面定位。•定位点位置、数量及方向设计合理。•定位顺序设计合理，以保证定位的唯一•性。2.4焊装可/易焊性•所有炸点均可由公司的悍枪完成。（无焊点设在炸枪死角）A.有足够的焊钳进出零件的空间；B.能够实现点焊而与焊钳极臂垂直；C.有电极焊接时的运动空间；D.有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；E.零件不能与悍钳钳身、悬挂钢缆、悍钳转盘相十涉。•同一工位焊枪能达

6、到所有预定焊点位置，不换或少换焊枪。A.零件形状所构成的焊接而能适合普通X型、C型焊钳焊接；B.同--焊接工位焊接实现使用尽可能少的焊钳种类，以减少换焊枪的时间；C.能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数统一，以减少切换焊接参数的时间。•设计的工件无/少镀锌表面。•设计的工件无/少多层焊。多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊。A.点焊搭接料厚要求：搭接形式材料单层料厚要求合计料厚要求两层板搭接全为镀锌钢板最薄板1.8mm以内全为低碳钢板最薄板2.0mm以内三层板搭接全为

7、镀锌钢板3.6mm以内全为低碳钢板5.4mm以内两〜三层板搭接最厚板2.4mm以内三层以上搭接不允许M44()MPa高强度钢板以双而镀锌钢板计，超出以上范用的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。B.点焊三层板搭接顺序要求：No.搭接状态说明料厚要求1yz/z/z/iff薄板在中间，厚板在两侧1、最薄料厚：最厚料厚$1:32、侧边最薄料展其余两料厚Z和$1：42z222z2a厚板在中间，薄板在两侧3V/////X薄板、厚板按顺序叠加考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式①。C

8、.搭接边人小应大于12mm,料厚人于2mm情况下，搭接边宽度应达到16mm。D.弧焊要求：弧焊每段焊缝长度控制在20mm以内，耍求尽可能实现塞焊连接形式，在相应零件上开圆孔或椭圆孔，不可采用长距离、不间断弧焊连接，以防止焊接后翘曲、变形。为减少零件变形，车身外覆盖件弧焊，车身A级、B级面弧焊均采用MIGM弧铜焊形式。弧焊焊接位置不可设计在板厚小于0.8mm以