变速器噪声控制研究

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1、变速器噪声控制研究1.1总成噪声检测选用铃木变速器总成3台：国产总成1#、国产总成2#、日木总成.依据QJ/ZQC02.212-91《微型汽车机械式变速器技术条件》和JB3987-85《汽车机械式变速器台架试验方法》，测距为300mm,一轴输入转速为2900~3100r/min,按JB3987-85屮关于噪声测量项日进行检测.检测结果如表1所示.表1铃木变速器总成噪声测定结果Table1TestingresultsofSuzukigearboxnoisedB产品编号噪声一档二档三档四档倒档空档标准86.084.084.082.088.082.0国产总成1#86.087

2、.088.086.088.586.5国产总成2#86.587.587.587.588.58&0日本总成83.583.583.579.085.582.01.2零件精度检测齿轮传动机构包拾齿轮副、轴、轴承及箱体等零件，其运转质量主要取决于齿轮的加工精度和安装精度。各项齿轮误差对齿轮传动的使用功能具有不同的影响。对噪声有影响的误差项冃有齿形误差、径向一齿综合误差、径向综合误差和齿向误差等.在此列出高速档齿轮副零件上双啮仪综合检查结果及齿形误差、齿向误差大小，以便对照分析.检测结果如表2所示.表2铃木变速器三、四档齿轮零件检测结果Table2TestingresultsofS

3、uzuki3rdand4thspeedgearmm齿轮零件检测项H技术要求误并值四档主动齿轮日木总成国产总成1#国产总成2#径向综合误差0.0710.0300.0500.060径向一齿综合误差0.0200.0100.0150.020齿形误差0.0110.0060.0080.015齿向误差0.0110.0040.0070.014四档从动齿轮径向综合误差0.0710.0200.0700.060径向一齿综合误差0.0200.0080.0150.015齿形误差0.0110.0040.0120.012齿向误差0.0110.0060.0080.004三档主动齿轮径向综合误差0.0

4、71径向一齿综合误差0.020齿形误差0.011齿向误差0.011三档从动齿轮径向综合误差0.071径向一齿综合误差0.020齿形误差0.011齿向误差0.0112对比分析2.1总成噪声对比分析0.0250.0500.0600.0100.0150.0150.0090.0130.0130.0080.0120.0110.0250.0400.0400.0150.0200.0200.0070.0120.0140.0060.0100.012根据总成噪声检测结果,绘制总成噪声排列图（图1）•图中档位1,2,3,4,5,6分别为一档、二档、三档、四档、倒档、空档。图1中对比结果表明

5、：日本总成噪声按标准完全合格，尤其是四档噪声低于标准值3分贝；两台国产总成二档、三档、四档及空档噪声均未达到标准要求，四档噪声与标准值相差最人且岛J：日本总成四档噪声7〜8分贝。噪声标准H前在国产变速器产品图中并未列出，因此国产变速器总成降噪是值得研究的课题。图1铃木变速器总成噪声排列图Fig」NoisediagramofSuzukigearbox2.2零件精度对比分析根据高速档齿轮零件精度检测结果，绘制零件精度排列图如图2,图3,图4,图5所示•图屮检测项目1,2,3,4分别为径向综合误差、径向一齿综合误差、齿形误差、齿向误差.图2四档主动齿轮精度排列图Fig.2P

6、recisiondiagramof4thspeeddrivinggear图3四档从动齿轮精度排列图Fig.3Precisiondiagramof4thspeeddrivengear图4三档主动齿轮精度排列图Fig.4Precisiondiagramof3rdspeeddrivinggear图5三档从动齿轮精度排列图Fig.5Precisiondiagramof3rdspeeddrivengear图2〜图5对比结果表明，国产齿轮零件径向综合误差、径向一齿综合误差均达到了产品图纸要求，但齿形误差不稳定（从齿形误差曲线可看出，有齿形误差无规律、齿根高、齿顶修缘太长的现象），

7、齿向误差有个别超差；而H本进口件4项指标均合格，且精度明显高于产品图纸要求.显然制造齿轮零件满足产品图纸的要求，但装配后总成不一赵能满足噪声标准耍求.要降低国产总成的噪声，必须提高齿轮制造精度.2.3齿轮误差对比分析为了经济有效地控制齿轮误弟，达到总成降噪的忖的，必须弄清以上4项误茅与总成噪声的和关程度.表3三、四档齿轮副误丼平均值及CORREL和关系数Table3Theaveragevalueoferrorof3rdand4thspeedgearpairandtherelativecoefficientof"CORREL，，齿轮副误茅项H日木总成四