【精品】设备检查检修标准

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1、加压过滤机检查、检修标准1、检查是否有风、水、液压汕、润滑汕、物料等发牛泄漏,都要停车计时处理。2、及时调整卸料刮刀与滤布的间隙,保持3〜5mm,当卸料刮刀上部边缘辭损超过4()mm时应更换。底流泵不上料:泵入料口煤泥太多或有杂物,堵塞管路,泵壳内进空气,泵没有抽吸能力,入料阀门打不开,影响上料。处理办法:降低入料浓度,清除管内杂物,排除进入泵壳的空气,检查阀门是否动作灵活可靠。不反吹卸料故障:不能提供反吹控制信号,反吹阀门不动作,反吹阀门膜片损坏,不能正常反吹,反吹无压差,没有卸料动力;煤泥滤饼太厚,反吹压力

2、不能吹落。处理办法:检査反吹信号源,确保其动作可靠,更换损坏的膜片或电磁阀,调整反吹压力,停车处理粘附的煤泥以后再起车。密封圈压力低报警故障:控制风高压风机压力不够,压力调节阀内部锈蚀调节不动,电磁阀不动作,密封圈损坏漏气。处理方法:定期检杳高压风机出气阀门,空滤除尘,排水及更换压风机汕,定期检杳压力调节阀并清洗,保证其动作可靠,更换损坏的电磁阀和密封圈。离心机检査、检修规程(1)日常检查机器的汕面高度、汕温50-60°C,有无任何泄漏,不正常的噪声等。(2)每周检查停车检査机器的松动部件,三角皮带是否绷紧,易

3、损件(集料槽、刮刀、分配器上双头螺柱)磨损情况。(3)主轴前后滚动轴承及轴套运转时均有液压系统供汕润滑,以上轴承在正常情况下每三年更换一次。(4)液压汕按照要求选用,一年左右过滤或更换,如每月分析的汕样不符合要求,应及时更换,汕箱装油量约700公斤。(5)经常检查离心机分离部分各零件的腐蚀情况。(6)建立“半年一中修,一年一大修”的定期检修制度。离心机检修相关规程一检修间隔期:(1)离心机检修类别:检修分为小修、中修、大修。(2)离心机检修间隔期:根据不同的物料,不同的使用情况,可分別按照表1或表2选取检修间隔

4、期。二离心机维修内容1)小修1.检查各紧固件冇无松动,并拧紧松动的紧固件2.检查轴承3.检查离心机有无震动及界常响声2)中修1.包括小修内容2.解体,更换润滑脂3.检查修复底盘衬里层有无裂缝、腐蚀4.检查转鼓底有无腐蚀、变形、钏钉有无松动,脱落5.检查转鼓,查看焊逢有无腐蚀情况6.检查转鼓圆度7.检查、修理、更换主轴轴承&检查转鼓与主轴配合处是否均匀紧固接触,无摇晃、松动、间隙9.检查、更换离心机皮带3)人修1.包括中修全部内容2.检查、更换主轴3.检查、修理转鼓焊缝,必耍时需补焊、探伤4•检查、修理底盘、轴承

5、座、必要时予以更换5.对转鼓进行平衡效验磁选机常见故障及其原因:1、减速机屮的润滑汕不应低于最低汕标高度2、圆筒两端滚动轴承每6个月换一次润滑脂3、每班检查所有紧固螺钉4、胶质密封环,每两年人修时更换5、轴承温升不大于40°C,电机减速机温升不高于60°C6、经常检查圆筒外壳是否有划伤和磨损,并及吋处理和更换7、当圆筒内有异常声咅或圆筒内卡阻时,可能出现掉块,处理方法:1)将閲筒整体巾起,起吊点在轴的两端,吊链不得磕碰外壳和头部;2)放置在干净口已铺上塑料布的平整场地上;3)将磁系轴拆岀,在轴两端稳定支持;4)

6、整组更换破损或掉块的磁组;5)重新组装,注意密封条的安装;6)将组装好的闘筒安装在原磁选机位置,紧固;⑴磁选机电机过热及其声响不正常。其原因:1)轴承润滑不良或是磨损严重;2)风扇叶脱落或磨损,3)开关线路接触不良,或断线跑单相,4)电压过俘。(2)磁选机在运转中声咅不正常,

7、员I筒被障碍物卡住,甚至使

8、员【筒不能转动,底箱颠动。(3)减速机过热其原因:1)油量不足或油质不良;2)齿轮与蜗杆磨损过华甚,或是啮合不好;3)轴承润滑不良或磨损严重。刮板机维护及检修标准—•机头、机尾传动部机头、机尾架⑴机头、机尾、过

9、渡槽、过桥架无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mmo机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。⑵机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密。上下左右交错不得大于3mm«⑶压链器连接牢固,磨损不得超过6mm。超过时,可用电焊或热喷涂方法修复。⑷整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。采用分体链轮结构时,半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求,一般在1〜3mm范围内。⑸机头轴、机尾轴转动灵活,不得有卡碰现象。二机械传动装置1•机壳各轴孔尺寸粕度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差,均应符合技术文件的要求。2

10、.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。3.轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求。4.紧固件无明显塑性变形。5.各零件无损伤,无明显磨损痕迹、变形。6.密封件和有机软管全部更新。7.组装时各零部件要认真清洗,不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物。8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。9.减速器按规定注入润滑汕。液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。10.

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