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1、最近，作为专家，应邀参加中国机械工业联合会，机械工业信息中心举办的百家装备制造业的重庆与西安论坛，感触颇深，又使我回想起我以前作为实施顾问时的遭遇。某机械装配厂经过多次实施ERP的经典的MPS/MRP,终告失败。这使我们主流的理论和实践者非常沮丧。我们制造信息化界再不能自欺欺人了。制造计划的蜕变，升级的时代已到來。实际案例需求：某机械装配厂的实施案例：生产组织结构:备料工段一五大结构件工段一涂装工段一总装工段。备料工段：包括中厚板卜•料和薄板卜•料以及型材卜•料，下料后有些毛坯件还需耍进行抛丸、去毛刺、冲压变形等处理。
2、物理上这个地方存在一个仓库：备料毛坯库，指哪些备料下线的毛坯。物转库：在备料工段和结构件工段之间存在一个物转库。主要功能是物资临吋存储和为后工序配料。五大结构件工段：其中五大结构件工段包括：而车架工段、后车架工段、动臂工段、铲斗工段、外观工段。每个结构件工段过程是：机加工一部件拼装一总成拼装一总成焊接一打磨一镇床—进入上挂区（准备喷涂）ERP的MPS/MRP的计划模式难实施的原因：1,MPS/MRP计划模式没有考虑有限产能货节拍的总装详细排程计划。2,MPS/MRP计划模式不能通过配套來约束和调整详细排程计划3,MPS
3、/MRP计划模式未能匹配现场：如上游多个分支工序段的机器，人员，动态安全库存、加工时间、加工批量等实际的重要因素。实际的计划模式分析：1,编制3天的整车的较接计划，每3天发布一个整车下线计划。也就是3天之内，每天生产什么型号的整车？生产多少？这个计划编制好以后，共享给各个工段参照。2,矗装工段依据总装工段的饺接计划编制自C的涂装计划，总调编制的整车饺接计划也就是总装工段的生产计划。涂装工段看到这个计划以后，将其分解口己的生产计划，并预留一个班次的提前期。因此这个过程是：总装生产“拉动了”涂装生产。3,结构件工段依据涂装
4、计划编制自己的生产计划，由于结构件工序很长，包括：毛坏机加工一半总成焊接一总成焊接一锂床等过程，整个过程完成需要2天时间，因此结构件工段内部有三个计划：机加工计划、焊接计划、镇床计划。首先镇床工序依据工序库存和涂装计划编制自己的计划；而总成焊接工序“看着”镇床工序计划來编制自C的计划；机加工工序“看着”锂床工序计划來编制自己的计划。除了这三个计划以外，工段会编制一个工序库存计划。这个库存是工序间的周转库存。周转库存动态性很强，很难说哪个型号做库存，都是每3天临时决定哪些型号來做库存，并不是一个可固定的参数。1,物转库根
5、据各个机构件工段的生产计划计算物料需求。物转库是五大结构件工段的“供应商”，物转库将根据明天各个结构件的生产计划（口班/晚班、型号、数量），分解为部件毛需求。然后用部件毛需求扣减物转库的当前库存，计算出物料需求。这个物料需求计算每天都进行，每天都向备料工段报告一次。APS广播拉式计划模式的价值：1,拉动式、成套化、准吋化生产可根据订单需求、后工序需求，一级级准确拉动出前工序的需求，给出前工序的精准生产计划，精确到机台、分钟。2,自动化、滚动化、快速重排。订单需求变更、进度冋报后，或机台、模具、班次等基础数据变化后，可一
6、键式执行“排程计算”，系统在非常短的吋间内给出最新排程计划。3,自动化排产、精细化生产计划任务清单。可分别针对工厂、车间、产线、机台，提供提供天、班次、小时、分钟等不同精度的工作任务计划。4,减少在制品堆积、缩短订单生产过程总时间。通过使用比订单-量更小的移转批量，可使得前工序加工的半成品能更快速的流转到后工序，从而减少车间在制品的堆积，并缩短订单的总生产过程时间。5、生产进度。可随时查询得知每个订单的工序级生产进度状态。6、交期预测。接到客户订单后，通过排程计算，即可立即知道该订单的确切交期。从而有可靠依据能准确回复
7、客户交期。7、产能负荷预测。可捉前预测知道未来哪些天的哪个工作屮心的生产将会很忙，从而早早做好应变措施。某大型机械装配厂的APS广播拉式计划模式解决方案：1.根据AP高级计划根据销售预测计划倒排计算出整机刀主计划2.根据AS装配线产能等多个约束产生详细装配排程计划3.根据AS详细装配排程计划计算各结构件的工序排程计划，可精确到机台、分钟。4.APS通过约束条件来正排，根据零部件的实际完工状况、库存状况,计算齐套率，约束调整明日的整车的详细装配排程计划。5.结构件的排程采用“多级拉动倒排”的方式。按各结构件在上挂吋要求配
8、套顺序上挂的原则，运算得到各结构件在各工序开始生产排程的吋间，排程精确到班次分钟。大型机械装配行业的计划模式分析:1，定单拉动与APS排序计划冇机结合2,小批量，多品种，按单排序的混线生产3,订单直接拉动计划排程，推算CTP交货期4,APS冲压•焊接•涂装•装配等工序的多资源约束与动态平衡5,基于APS优化算法，实现混线装配最优6
