数控技术的发展趋势论文

《数控技术的发展趋势论文》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、1毕业论文题目：数控技术的发展趋势专业：数控技术级别：08级班级：娄控2班学号：7112080140姓名:叶伟指导老师：吴菲2【论文关键词】：数控技术；发展;趋势；智能【论文摘要】：随着计算机业的快速发展，数控技术也发生了根本性的变革，是今年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高薪技术，文章结合国内外情况,分析了数控技术发展趋势。3目录一、引言4二、国内外数控技术的发展概括4三、数控技术发展趋势53.1性能发展方向53.2功能发展方向63.3体系结构的发展8四、数控技术应用的新趋势94.1高速化发展新趋势94.2精密化加工发展新趋势94.3高效能发展新趋势10

2、4.4开放化发展新趋势104.5复合化发展新趋势10五、数控技术智能化发展策略11六、对我国数控技术和产业化发展的战略思考126.1战略考126.2发展策略12七、结束语134广州华立科技职业学院大学专科毕业论文一、引言数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。它是为适应高精度、高速度、浮渣零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、网络化的基础，是现在机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用。二、国内外数

3、控技术的发展概括随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数

4、控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，cad/cam与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。5长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，cnc只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以同定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过cad/cam及自动编程系统进行编制。cad/cam和cnc之间没有反馈控制环节，整个制造过程中cnc只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的转速、切削深度、步长、加工余

5、量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正cad/cam中的设定量，因而影响cnc的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统cnc系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了cnc向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行。三、数控技术发展趋势3.1性能发展方向（1）高速高精高效化速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速cpu芯片、rise芯片多cpu控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时釆取了改善机床动态、静态特性等有效

6、措施，机床的高速高精高效化已人大提高。（2）柔性化包含两方曲：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。6(3)工艺复合性和多轴化以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。(4)实时■智

7、能化早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合,人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在咼

8、速加工时的综合运动控制中