复合硅酸盐保温材料在蒸汽管道保温中的应用的论文

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1、复合硅酸盐保温材料在蒸汽管道保温中的应用的论文摘要对电厂主蒸汽管道外表面温度超标现象进行分析，提出改造技术方案及施工工艺要求，介绍复合硅酸盐保温材料在蒸汽管道节能改造中的成功应用。关键词汽管道保温节能环保应用一、改造前保温存在的问题电厂12mm的基础保温层。（三）在主蒸汽管道基础保温层上用细铁丝捆扎3层复合硅酸盐纤维板，每层厚度为25mm,将它错缝粘贴，并用复合硅酸盐膏保温材料涂抹保温层的缝隙，保证其保温的密封性能。在第1、2、3层复合硅酸盐纤维板外用细铁丝网整体捆扎、勒紧，防止保温层滑动、错位。外使用复合硅酸盐膏保温材料进行厚度为20mm的密封涂抹，形成厚度为95mm的主保温层。If

2、（四）在主蒸汽管道主保温层上，用细铁丝捆扎一层复合硅酸盐纤维板，厚度为25mm,将它错缝粘贴，并用复合硅酸盐膏保温材料涂抹保温层的缝隙，保证其保温的密封性能。在第4层复合硅酸盐纤维板外用细铁丝网整体捆扎、勒紧，防止保温层滑动、错位。外使用复合硅酸盐膏保温材料进行厚度为10mm的密封涂抹，形成厚度为35mm的加强保温层。（五）主蒸汽管道保温层构成为基础保温层（20mm）、主保温层（95mm）和加强保温层（35mm）,总厚度为150mm。（六）最外层金属保护层的材料用0.8mm铝皮封包，相邻搭紧贴保温层，环向接缝、纵向接缝和水平接缝必须上搭下，成顺水方向。弯头铝皮的外弧段另外增加一条宽度为

3、50mm的铝皮纵向连接，使弯头铝皮的环向、纵向都能连接成牢固的整体，不会产生脱节现象。接不小于40mm,并在适当的位置出自由膨胀余量。安装时,（七）施工后的保温层，不得覆盖设备的铭牌、仪表等。设备的名称、介质流向标识、色标及时按原样恢复。四、改造后的效果及经济性分析（一）改造前后监测点的外表面温度对比将弯头作为监测点，对其改造前、后弯头监测点处的外表面温度测温。实施了保温节能改造后，外表面温度完全符合gb4272-92规定的标准，原超温点已经消除，平均温度下降22°C,保温效果得到了明显的提高。（二）改造前后的散热损失对比散热损失通常以热流密度q（2）表示。散热损失与散热面积之乘积，就

4、是该面积的散热量，所以散热面积内的散热损失表示了该区域的保温状况，该项指标是检验热力设备保温效果的主要指标1.改造前散热损失:主蒸汽温度为550°C,平均外表面温度为t2.k）；q改造前为327.62o可看出，改造前的散热损失已经超过标准值。2.改造后散热损失：平均外表面温度为t2.k）；q改造后为78.562o可以看出，改造后的散热损失比标准值降低。（三）改造后的经济性分析单位换热量的对比分析讨其中主蒸汽管道保温后外表面换热面积a=900m2o降低散热损失=q改造前・q改造后=249.042,降低率q%=76%,减少热流量损失§4>=a5q=224136wo改造后lh内减少散热量，即

5、节能q=§dXh=806889・6kj,以机组年运行6000h,锅炉热效率II=90%计算，运行1年即可节约标准煤量bb=qbqnXh=183540kg,燃煤单价按1000元/t计算，每年节约资金:183.54X1000=183540元，取得了显著的经济效益。四、结束语（一）通过对1#、2#机组主蒸汽管道进行保温节能改造后，平均外表面温度由55°C下降至33°C,其能源利用率、环保性能都有较大的提高，减少了机组的散热损失及对环境的热污染。(二)运行1年即可节约标准煤量184t,节约燃煤资金约18万元，同时减少烟气及硫化物的排放，取得了良好的经济效益和社会效益，复合硅酸盐保温材料值得在其

6、他热力管道保温节能环保改造中推广使用。参考资料:[1]水利电力部电力规划设计院，火力发电厂热力设备和管道保温油漆设计技术规定,(sdgj59-84)1984