品质管理基础知识——品质控制基础知识

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1、品质控制基本知识讲义品质控制基木知识一品质控制的滿变1.操作看访制阶氤产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。4•统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。二,品质检验方法1、全数检验:将送检批的产品或物料金部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:%1批量较小,检验简单且费用较低;%1产品必须是合格;%1产品中如

2、有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验:从一批产品的所有个体屮抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。%1适用于以下情形:a.对产品性能检验需进行破坏性试验;b.批量太大,无法进行全数检验;c.需较长的检验时间和较高的检验费用;d.允许冇一定程度的不良品存在。%1抽样检验中的有关术语:a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批。b・批量:批中所含单位数量;c・抽样数:从批中抽取的

3、产品数量;d・不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;e・合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;f・合格质量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:%1确定产品的质量判定标准:%1选择检查水平:一般检查水平分I、1【、III;特殊检杳水平分S-l、S-2、S-3、S-4,一般情况下,釆用一般水平II。%1选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用

4、方共同商定。%1确定样本量字码,即抽样数。%1选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,述是多次抽样方案。%1查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。三、检验作业控制1、进料(货)检验(TQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(IncomingQualityControl)%1进料检验项目及方法:a外观:一般用目视、手感、对比样品进行验证;b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具验证;c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证。%1进料检验方法:a全检,b抽检%1检验结呆的处理:a接收;b拒收(即退货);c让步接收;d全检

5、(挑出不合格品退货)e返工后重检%1依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。2、生产过程检验(1PQC):—般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即InprocessQualityControl0而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(FinalQualityControl)o%1过程检验的方式主要冇:a.首件门检、互检、专检相结合;b.过程控制与抽检、巡检相结合;c.多道工序集中检验;d.逐道工序进行检验;b.产品完成后检验;f.抽样与全检相结合;%1过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡冋检验。a.

6、首件检验;b.材料核对;c.巡检:保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录,应如实填写。%1过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点检验或验收检验。a.检验项目:外观、尺寸、理化特性等;b.检验方式:一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;%1依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。3、最终检验控制:即成品出货检验。(OutgoingQ.C)4、品质异常的反馈及处理:%1自己可判定的,直接通

7、知操作工或车间立即处理;%1门己不能判定的,则持不良样板交主管确认,再通知纠止或处理;%1应如实将异常情况进行记录;%1对纠正或改善措施进行确认,并追踪处理效果;%1对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识,并监督相关部门进行隔离存放。5、质量记录:为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到:准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验卬章或签名。述耍做到:及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》)1、分层法:是运用统计方法作为管理的最基础工具,口的是把杂乱无序

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