【精品】中国铸造新技术发展趋势

《【精品】中国铸造新技术发展趋势》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、中国铸造新技术发展趋势发布者:jy-wd2010发布日期：2010-12-29点击数：313面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升,'I'国（这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区）铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技术及管理的最新成果，认淸“只冇实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，把握现代铸造技术的发展趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远惬，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果來奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。我国加入WTO和世界进入21世纪以來，人们从不同角度探讨铸造技术的发展并且

2、发表了许多著述，为了给人们提供一个关于我国铸造技术发展现状和发展趋势的整体概念，引发同仁们更深入地思考，笔者就自己的认识以及参考了一些公开发表的文献，同时又吸纳了一些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考。1发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使恢液中硫含量达0.01%,以

3、下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备,使钢液中H、0、N达到几个或几十个10〜6的水平。在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于0.04%、S小于0.02%,铸钢要求P、S均小于0.025%,采用热分析技术及时准确控制C、S含量，用直读光谱仪2〜3min分析出十几个元素含量且梢度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术冇效控制铸件质量。普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应鬲温诸如钻基、银基介金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。广

4、泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽年驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用钱合金材料制作各种重要汽车部件的量己仅次于铝合金。采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、捉高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60%提高到

5、80%。考虑人工成本高和生产条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格（电炉排尘有9国规定100〜250mg/m3、冲天炉排尘，11国规定100〜1000mg/m3,或0.25〜1.5kg/t铁液；砂处理排尘,8国规定100〜250mg/m3）,铸造厂都重视环保技术。在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺，砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统，制芯丁•艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模倚造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。用自动化压铸机生产铸铝缸体、缸盖；已经建成多条铁基合金低压

6、铸造生产线。用差压铸造生产特种铸钢件。所生产的各种口径的离心球墨铸铁管占铸恢管总量95%以上,球诙管占球诙年产量30%〜50%。成功地采用EPC技术大批量生产汽车汽缸体、缸盖等复杂铸件，生产率达180型/h。在工艺设计、模具加•工中,采用CAD/CAM/RPM技术;在铸造机械的号业化、成套化制备中，开始采用CIMS技术。铸造生产全过程主动、从严执行技术标准,铸件废品率仅2%〜5%；标准更新快（标龄4〜5年）;普遍进行ISO9000.ISO14000等认证。重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。2我国铸造技术发展现状总体

7、上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低,材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣,污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新T•艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低;生产管理落后;工艺设计多凭个人经