《论文_浅谈精轧工作辊失效形式及预防措施(定稿)》

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1、浅谈精轧工作辐失效形式及预防措施（郑强）检修中心轧钢维护部摘要：通过对轧辘在生产中发生的各种失效形式进行分析，并作出相应的预防措施。关键词：裂纹；剥落；断裂、八一＞一刖§轧辐是热轧厂生产中最大的消耗性、关键性备件，不仅其消耗量大、价格昂贵，而且其性能和使用情况的好坏，直接影响生产的作业率和成本、产品的产量和质量、辗耗等。轧辐消耗量是轧钢生产技术经济指标之一，是考核轧钢生产的主要内容。因此，提高轧辐使用寿命，是轧钢主产提高生产效率、实现增产节约、降低消耗的有力措施。使用中的轧辗，由于和轧件直接接触引起的接触应力、热应力、剪切应力、残余应力和轧辘本

2、身的制造缺陷等原因，常常在正常使用周期内被迫提前下机，甚至非止常报废，这就需要我们通过各种失效形式做出相应的分析，并加以预防和解决。1.裂纹裂纹是轧辐使用中最常见的•种失效形式，乂分正常裂纹和非正常裂纹两种。1.1正常裂纹正常裂纹又叫热裂纹，热裂纹属正常轧制下产生的裂纹，初期呈很细的网状均匀分布在轧辘的整个银身上，深度较浅。热裂纹是由于多次温度循环产生的热应力所造成的逐渐破裂，是发生于轧辘馄身上的一种微表面层现象。此种裂纹是轧制过程中轧馄受接触应力、热应力、剪切应力、残余应力影响，当应力超过材料的疲劳极限时，轧辐表面产生严重应变,逐渐导致热疲劳

3、裂纹的产生。预防措施：1、合理控制冷却水量和冷却水的分布；2、合理分配各机架轧制负荷；3、合理控制换馄周期；4、合理控制磨削量；1.2非正常裂纹轧制中发生的打滑、粘钢、卡钢、堆钢、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故，这些轧制事故会造成轧辐局部温度升高而产生热应力和组织应力，当轧辘应力值超过材料强度极限时便产生热冲击裂纹，形成轧醍辘身表面一条母线上或局部深度和开口度较人的裂纹。通过修磨，轧馄表而裂纹消除后可以继续使用，但其使用寿命明显降低，并在以后的使用中易出现剥落事故。预防措施：1、轧制条件应满足轧辘的使用技术要求;2、合理分配各机架轧制负荷;3、提

4、高轧制操作技能，尽量减少打滑、粘钢、卡钢、堆钢、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故的发生;4、轧线必须及时把事故原因的信息传递到磨辘间，以便于磨馄间针对事故原因制定有效的对事故轧银进行严格的超声波、涡流探伤及磨削处理；2・剥落剥落是轧馄使用中比较严重的一种失效形式，是rti于轧馄表面裂纹的扩展或轧辐本身内部缺陷造成的。轧制使用过程中，工作辘表面周期性的加热和冷却导致了变化的温度场，从而产生显著的周期应力。辗面表层受热疲劳应力的作用，当热应力超过材料的疲劳极限时，轧馄表面便产生细小的网状热裂纹，在工作应力、残余应力和冷却引起的氧化等作用下，裂纹尖端的应

5、力急剧增加并超过材料的允许应力而朝轧车昆内部扩展。当裂纹发展成与眾面成一定的角度甚至向与辐血平行的方向扩展，即造成剥落。2.1小面积剥落轧制过程中卡钢等轧制事故会使轧辗耗身产生于次表层的网状或蜂窝状的裂纹沿径向扩展进入硬化层并向多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下不断扩展、连通，即造成小而积剥落。预防措施：1、控制裂纹的产生；2、一旦发生各种轧制事故，应立即停车，将事故轧辘换下；3、检测吋…口发现具有此特性的发展过程中的裂纹轧辐,应立即停止使用；4、缺陷扩展辗停止使用，缺陷不扩展车昆跟踪使用；2.2大面积剥落轧制中发纶的打滑、粘钢、卡钢、堆钢

6、、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故的事故辘和更换下来的轧辘尤其是前机架轧辘，多数辘面上存在裂纹，由于磨削时不彻底而残留的表面裂纹，若继续使用在工作应力、残余应力、冷却引起的氧化、周期性疲劳应力作用下，这些裂纹将成为疲劳核心。裂纹沿一定的角度向辗身内部发展，当发展至某工作层的某一深度或结合层时，沿周向与平行于辘面弧线的方向快速延伸，形成一定宽度和长度的平坦状分层，严重时缠绕馄身几圈，当强度不足以承受较大的轧制力时，大面积瞬间脆性破裂即造成大而积剥落。预防措施：1、控制裂纹的产生；2、杜绝将有缺陷的轧辘上线使用；3、检测时发现某一轧楹具有此特性的裂纹，

7、应立即将该轧辘报废；4、有效地对下机的各类轧辗进行检测管理，将损伤的可以修复的轧辐进行有效的修磨并消除缺陷；3.断辐断辘是由多种因素造成的，主要发生在辘身、辘颈、辘脖与辘颈交界处、传动侧扁方等部位。因轧制钢种、品种与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占比例不同。断辗可以是一次性的瞬断，也可以是由于疲劳裂纹发展而致。3・1外在原因引起的断辗主要是疲劳裂纹扩展、板坯来料厚度与理论厚度相差太大、轧制压力增加以及热应力的叠加引起的断车昆。脆性断裂总是以轧辘内部存在的裂纹作为裂纹源。如果轧規内部存在大量裂纹，在轧制过程中，裂纹尖端产生应力集中而快速扩展连接

8、，形成一个较大的裂纹，这种裂纹在交变应力作用下，由内向外逐渐扩大，当裂纹大到一定程度吋就发生疲劳断裂。预防措施：1、有效控制裂纹的产生；2、严格控制板