自动搬运夹具效果分析

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1、自动搬运夹具虽然理论设计已经被模拟实验证实可fr，但还碍耍用实践來验证前期设计是否达到预期效果，为此我们进行了机构实际效果的验证。5.1夹具实际效果夹具经过加工制作完成装配.使用PLC控制,通过PLC与机械于•控制柜连接进行佶号交换,从而实现整个系统整合.实现整个系统的自动化。5.1.1转轴和支架的强度验证由于转轴｝.要承受材料的拉力•所以转轴必须满足强度要求-为此我们设定了一个实验方案，首先把转轴安装在支架上.然后在每个小夹具上挂上一个3kg的沙袋，在这个负载下,转杆并没有变形.同时在气缸的带动下,转杆能顺利转动。经过耐久试验运动为1000次，转杆转动无I

2、：滞。由此证明了转轴扭矩的强度和弯矩的强度都满足设定的要求。负载试验见图19图49负咲试脸Fig.49loadtesting沙袋的载荷通过转H作川在支架上，支架的末端出现弹性变形，变形虽约为1.5mm,这变18比理论数值大于0・5啊这可能是加工应力所致。肖机器乎带动夹具运动时，夹具在启动和停II：出现。夹具出现阻尼振动，但是2秒后平稳。这些并不蹈响机构的使用要求。5.1,2夹具使用验证夹具的尺寸通过两个主框架进行调整.两个框架通过一排螺栓周定。夹具的宽度可调仔最大范围为800mm・通过机器手行程來控制长度，如果要调廿夹具夹取的尺寸，先要把螺栓松开，然后把-侧

3、主框架从另一框架拉出进行调整.以此來满足产品多样化的尺寸范围要求。5.1,3夹具实际验证系统的机械乎运行速度设定lOm/rnm,对此我们整合系统进行了试运行.当材料被搬运时,由于材料门重.出现了下垂.但是这对材料的搬运并没有产生影响.原材料经过加温后拿取运行较为顺利。材料定位时.因为材料较为柔软.面积很大.需要椿确定位较为困难•所以产品无用边缘的原材料需要预留较多•以此来弥补材料定位不准确带來的问题。但在小批呈生产时•产品某边缘并没仃出现欠料现猱。在初步调试中，原材料经过烘温后放置入压机成型模具时，压机卜•压前，机械手夹具把原材料平放入卜模具.并使夹具向卜运

4、行一段位移，便材料尽量绷紧在模具上，然后利用机器手到位发岀到位信号给压机•压机带动上模具向卜•运动,直到上模具材料的压紧机构压紧材料后,如果夹具不及时松开.夹具会受到较大向下压力・斥力传感器的压力值大于某个设定值时•机械于上夹具马上打开（加上模具的「I重•总的负载超过了机械于的负载•机械乎出现过载箱报.导致整个系统死机）。经过筝次的实验.模具床力设定值设世在lkg,整个生产系统配合基本满足生产过程，下图是夹具把材料放置烘箱上图50。图5（1夬具把材杆放兀烘箱上图Fig・$0fixturcplacethesateria1toheatbnx转轴在材料的拉力卜•

5、，并没仃出现变形和运动E滞，但支架臂在拉力作用下出现了变形.变形虽为5%由此得出在使用中实际拉力和理论计算基本相符。沙袋的载荷通过转轴作用在支架I：，上架的末端出现弹性变形.变形量约为15mm,这变呈值比理论数值大0.5mm,这可能是由于加工应力所致。但这并不影响整个机构的效果。5.2搬运机器人效率测试通过整个系统连接，锻运夹H和K他设备rtd介基本满足耍求，搬运系统主耍应对生产需要，而衡址搬运系统效果是效率和人工是否满足要求：1）确认搬运机器人+烘箱可制作的产品，见表；2）验证搬运机器人生产效率高于人工.见表8表7试做结果机种试做过程不良丰判定问迪点备注B

6、51/BX3血笆共试做3次.17PCS.无良品100%MG机器人拉不住fl-机器人拉住料时姥负荷运转，自动报警仲机C16A內上内下隔热按批童制作4次，共450PCS.无不良0OK残留问题点几12左右侧轮軍毯试做1次，2PCS.无不良0OK问题点汇总表9试做比絞（以C16A馮热按为例）设备烘温结束至送进成餾机时间产距时间人员编程率产能单烘箱双烘箱人工搬运23s243260%7.4PCS/人/H8・4PCS/A/H搬运机器人20s245190%14.7PCS/人/H16.7PCS/人/H5.3小结本章完成了装覘搬运夹具，配合其他生产设备并连接整个系统，同时用实验

7、验证了夹具的变形星・紂出结果基本与计算一致•并且通过实际的生产过程进行了验证.得出夹具的功能也能满足使用要求.由此证明了搬运系统的效率比人工生产效率高。木课题対汽乍内饰顶篷生产线进行T总体设计，完成了整条生产线的整体H案设计.重点进疔『I动搬运夹具设计和优化.论文研究的主要工作和结论如N(1)通过分析内饰顶篷的生产工艺过程，确定了生产线的动作要求和新的生产工艺流程。在此基础上.対现仃生产线存在的缺点进fj分析.提出并完成顶篷生产线总体方案设计及夹具结构设计。(2)通过力学性能-扭矩、弯矩指标计算出夹具机构(转轴机构和支架怦机构)的各个重要参数的理论数值•并使

8、用力学方式对机构的刚度进行了验证,同时利用UG对夹具