深圳市职业技能鉴定(车工)考试大纲

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1、浙江工业职业技术学院日期:2009NO9课题2.2.3车床附件及工件的装夹方法2.2.4车削方法甘的要求1.了解车床附件及工件的装夹方法;2.熟悉各种车削方法;重点、难点车床附件及工件的装夹方法、各种车削方法是本次课的重点和难点。复习提问要点:1.三瓜卡盘和顶尖装夹有何特点?2.花盘和角铁类装夹工具冇何特点?3.外圆车刀有哪些?各有何特点?4.为什么说车内孔比车外圆困难?5.常用车I员1锥的方法有哪些?教具、实验及教学教材、教案、教参等。老师讲解为主(多举生产实例、介绍经验),举一反三,适当增加的课堂讨论和提问,

2、课后小结,布置作业。作业布置1、三瓜卡盘和顶尖装夹有何特点?2、外圆车刀有哪些?各有何特点?上课情况均较好。作业个别学生冋答问题欠详细。工件装夹:卡盘、顶尖的特点和区别,对工件的加工精度和效率有直接的影响。车削方法中要对螺纹加工加以重视,什么是乱牙,如何避免乱牙弄清楚。复习提问1、C6140A的组成2、车床夹具及附件3、车刀新课导入车削是工件旋转作主运动、车刀作进给运动的切削加工方法。车削的切削运动由车床提供。车削是最基木和应用最广的切削方法,其切削特点是刀具沿着所要形成的工件表面,以一定的切削深度如和进给量f,

3、对回转的工件进行切削。新课内容2.2(补充一)车床附件及工件的装夹方法一、车床的主要附件用以装夹工件(和引导刀具)的装置称为夹具。车床夹具分通用夹具和专用夹具两类。车床的通用夹具一般作为车床附件供应,R已经规格化。常见的车床附件有卡盘、顶尖、中心架、跟刀架、花盘等。二、工件在车床上的常用装夹方法1、卡盘装夹卡盘有三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘两种(图5—4)o三爪自定心卡盘的三只卡爪均匀分布在卡盘的圆盘上,能同步沿径向移动,实现对工件的夹紧或松开,并能实现自动定心(定位),装夹工件时一般不需要找正,使用方便。三爪自

4、定心卡盘夹紧力较小,适用于装夹中小型圆柱形、正三边形或正六边形工件。b)图5-4卡盘a)三爪自定心卡盘6)四爪单动卡盘图5-5用两顶尖及鸡心夹头装夹工件1-前頂尖2-拨盘3-鸡心夹头4-尾頂尖5-尾座套筒6-尾座四爪单动卡盘的四只卡爪沿圆周方向均匀分布,卡爪能逐个单独径向移动,装夹工件时,可通过调节卡爪的位且对耳件位置进行校正。四爪单动卡盘的夹紧力较大,但校正工件位置麻烦、费时,适宜于单件、小批量生产中装夹非圆形工件。2、顶尖装夹前顶尖插入主轴锥孔,尾顶尖插人尾座套筒锥孔,两顶尖支承及定位预制有屮心孔的工件,工件

5、由安装在主轴上的拨盘通过鸡心夹头带动冋转(图5-5)o两顶尖及鸡心夹头装夹工件的方法适宜于轴类零件的装夹,特别是在多工序加工屮,重复定位精度要求较高的场合,但由于顶尖工作部位细小,支承面较小,装夹不够牢靠,不宜采用大的切削用量加工。在粗加工时,为捉高生产率,常采用大的切削用量,切削力很大,而粗加工时工件的位置精度要求不高,这时常采用主轴端用卡盘、尾座端用顶尖的“一夹一顶”装夹方法,以避免上述缺点。图5—6所示为轴类零件的“一夹一顶"装夹示意。图5-6釉类零件的“一夹一顶”装夹法3、中心架、跟刀架辅助支承在加工特别

6、细氏的轴类零件(如光杠、丝杠及其他有阶台的氏轴等)时,常使用屮心架或跟刀架作辅助支承,以增加工件刚度,防止工件在加工屮弯曲变形。中心架多用于带阶台的细长轴外圆加工。使用时固定于床身的适当位置,调节3个支承爪支承在工件的中部阶台处,阶台外圆分别调头加工。中心架还可用于较长轴的端部加工,如车端平而、钻孔或车孔(图5—7a)。图5—7b所示为跟刀架及其使用示意图。跟刀架安装在床鞍上,随床鞍、刀架一起纵向移动,两个支承块支承在工件已加工表面上,支承块对工件的约束反力用来平衡切削力几和背向力Fp。跟刀架多用于无阶台的细长光

7、轴加工。4图5-7中心架与跟刀架1-固定螺母2-倜节螺钉3-支承爪4-支承辘5-刀具对工件的作用力6-浸质合金支承块7-床鞍4、心轴装夹当工件内、外圆表面间的位置精度要求较高,且不能在同一次装夹屮加工时,常采取先精加工内孔,再以内孔为定位基淮,用心轴装夹后精加工外圆的工艺方法。图5—8所示为用心轴装夹工件的示意图。心轴定位圆柱表而具冇很高的尺寸精度,两端加工有屮心孔,定位圆柱表面对两中心孔的公共轴线有很高的位置精度(同轴度或圆跳动),工件内孔精加工的尺寸精度愈高,则加工后外圆与内孔间的位置精度愈高。图5-8工件用

8、心轴装夹1-心输2-X件3-开口垫■4-«母此外,也可以采取先精加工外圆,然后以外圆为定位基准,用夹具装夹后再精加工内孔的方法。图5—9所示为用弹簧卡头装夹工件的示意图。弹簧卡头内有弹性套筒,在压紧螺母的推压下,能向中心均匀收缩,使工件准确定位和得到牢固的夹紧。这种方法夹具结构复杂,制造成本高,没冇心轴装夹方法应用广泛。图5-9用弹費卡头装夹工件1■压紧算每2-弹性套筒3

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