浅谈冲压件的测点布置方法

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1、浅谈冲压件的测点布置方法本文主耍围绕测量系统中冲压件检测点布置设计方法和装车匹配方而原则阐述了冲压件测点选取在冲压件质量控制中发挥的作用.木文主要困绕测最系统中冲压件检测点布置设计方法和装车匹配方面原则阐述了冲压件测点选取在冲压件质量控制中发挥的作用。冲压件测点布置冲压件测点是指，按一定比例尺寸布置在被测物件上，能反映零件尺寸、形状和位置的变化，能进行记录幣理的点。测点布置合理性直接决定能否反映冲压制件质量，为冲压模貝整改指出正确方向；其次也给测最工装（检具、测最支架等）设计开发提供支持。通常车身山300〜500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件组成,零件木身的

2、偏差直接影响车身质量。测量系统中的测点布登可以起到以下作用:对车身尺寸变化进行冇效监控，并根据测点发现问题，制定相应整改措施；测点位置影响车身装车匹配尺寸，影响整车质量的判断；测点布置的合理性直接影响制件在测量工装上的测量；开发支持产品设计，提高了冲压、焊接和总装装配工艺验证的有效性，保证最终达到幣车开发的质量标准。图1弧形曲面检测点布置不合理图2避让测量工装夹钳测点布置对冲压件质量的影响制件测点布置开发若不合理会直接影响制件测量，同时也无法指引车身匹配问题整改，导致生产件无法达到产品定义要求。具体原因如下：1•制件测点位置不合理（1）制件拐角处测点布置应考虑测

3、量工装是否能实现，比如图1中车身翼子板处样块面扭mi,平度规无法找到支点，两个点平度无法检测。（2）制件基准夹紧处应考虑避让测量工装夹钳，比如图2屮检测点与夹钳干涉，2个点平度无法检测。（3）检测点数量不合理，间距过大或者过小。检测点稀疏布置不合理，未考虑装车匹配实际使川情况。如门盖区域门缝处，检测点布置过少，但是非匹配面布置点过多；又如图3中纵梁关键匹配型面处点布置过少，但是非匹配面布置多个点。（4）模/夹/检工装，RPS基准不统一。比如定位基准不统一、定位孔不统一，导致装车实际与检具反映状态不一致，出现矛盾。（5）在冲压件的R角、直角上安排检测点,未考虑实际

4、检测因素,检测过程中认为影响因素大。图3非匹配面布置点过密（6）切边■包边的测点布置不介理，把检测点布置在总成件的R角或尖角上，未考虑安装密封条的实际情况。（7）激光拼焊处检测点布置不合理，检测点布置方向、距离不合理，导致不能真实反映冲压件状态。（8）加油口盖、检测点布置不合理，不能满足检测要求和匹配要求。（9）焊接夹具工艺基准测点与单件基准、下级基准不统-，测点不对应，不利于车身质量的提高。（10）冲压单件和总成件之间，继承性和一致性差。继承性指，冲压单件在布置测点时应该考虑该单件制造成分总成及总成零件时继续沿用该测点进行不同级别零件测量监控。如外覆盖单件（侧

5、围、发动机盖外板和后背门外板）尽量沿川到总成（侧围总成、发动机盖总成和后背门总成）上或沿用到车身骨架上测点，也就是说监控同一个特征的测点在不同级别的总成屮的位置不相同。一致性指，车身零件在同一级别匹配零件Z间的测点位置应该对应，如外覆盖件匹配件制件测点布登不一致，车身内部结构件匹配件Z间不一致。泌的测点位置甘底厨育图4外覆盖件测点布置不对应图5圈内处为前、后纵梁匹配处,要求检测点对应2.制件测点布置对车身匹配的影响（1）车身外覆盖件同一级别匹配零件Z间的测点位置不对应（见图4）,导致匹配困难。车身内结构件匹配零件应徃制件匹配面布•置测点，测点位置不对应，不利于车

6、身零件匹配问题分析。如图5所示，匹配处检测点位置不对应，则匹配闲难。1JjFi图7基准点布置检测点测点整改方案1•制件测点位用布究合理，满足功能性使用耍求（1）制件拐角处测点布置，考虑在曲而弧形处做-个平台（见图6）,以满足检测使用要求；或者以件为基准，以检具作为被测物.读检测值.记录读取数据时正负值相反。（2）制件基准夹紧处，应考虑避讣测呈工装夹钳，或更改检测点，或更改焊钳位置，保证检测功能使用。图8直线测点布置冲压单件在检具或测量支架上的基准称为测量基准。零件的面在测量基准点附近40〜60mm同一平而上不放测点。一般情况下零件基准点附近的面在公差内，故没有必

7、要测量；其次检具或三坐标测量支架基准点40〜60mm附近有夹头，在测最时山于测最预留空间不足会导致测最设备干涉而无法测最的点，故在测最基准点始预留40〜60mm开始布匿测点（见图7）。（3）检测点布置合理，制件测点数量和间距根据实际匹配要求、质量控制和产品功能要求综合决定，一般情况下车身试制验证阶段车身结构件间距以50〜100mm左右取一点，车身外覆盖件或直接影响整车DTS（外观匹配要求），测点间距以30〜50mm左右取一点，这样密度取点提高了单件耕度验收，可以充分暴露试制匹配的验证问题，捉高车身试制质量控制要求。特别注意的是，点的布置不能机械按照上述间距在冲压

8、件上布置，必要的时候，重