橡胶作业指导书

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1、第一部分橡胶制品作业指导书文件编号：HSXZ/ZD-2011-01编制：审核：批准：本文件于二零—年二月一日制定并实施封皮1目录2一、硫化工艺流程3二、板式橡胶支座生产工艺流程图4三、硫化工艺作业指导书61、板式橡胶支座硫化工艺62、橡胶板、胶条硫化工艺….73、橡胶伸缩缝工艺7四、硫化温度、时间的控制规定8五、平板硫化机工作压力的控制规定9六、炼胶工艺规程10七、配料操作规程11八、涂胶粘剂操作规程12九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程13十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程14十一、硫化工安全操作规程15十二、炼胶机安全使用操作规程16十三、滚筒

2、抛丸机安全操作规程17十四、炼胶工序安全操作规程18十五、剪板机安全操作规程19十六、冲床安全操作规程20十七、等离子切割机操作规程21十八、锅炉工安全操作规程22、硫化工艺流程（一）1、板式支座生产工艺流程。（二）2、橡胶板工艺流程生胶切割、称量一开炼机塑炼胶、配料称量T开炼机轧胶―出片―快检-隧化我型;T修边-成品T检验-入库十待发以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。二、板式橡胶支座生产工艺流程图备注：★表不特殊过程☆表示关键过程三、硫化工艺作业指导书（T、板式橡胶支座硫

3、化工艺1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。2、检查案秤准确度。3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力。6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间为支座厚度的1.3-1.8倍（分钟）。温度控制在140°C±3o单位面积合模压力＞8MPa（注:硫化

4、时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。（二）、橡胶板硫化工艺1.硫化工按车间主任下达的生产任务通知单，领取与产品相符合的模具与胶料。2.将领取的模具放置于硫化机的中心位置，调整好硫化压力，进行模具预热10-20分钟。3.按每模的用胶量称胶，然后装模，装模

5、完毕后进行加压，进行2-3次的回压放气，然后保持恒压。4.硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间，温度控制在140C±3°C,硫化压力控制在3MPa〜5MPa（即单位面积合模压力》8MPa）之间，硫化时间根据制品厚度而定，即：制品厚度（nrni）x1.3-1.8倍（分钟）。并作好硫化工序记录。5•严格按规定的硫化时间出模，出模后产品经修边自检，自检合格后放入待检区有专职质检员进行检验，经检合格后放入合格区。四、硫化温度、时间控制规定（一八硫化温度控制规定1、规定硫化温度控制范围140±3€2、为达到用户（硫化机）温度控制要求，规定锅炉房输出油温应控制

6、在150±5°C,回油温度应控制在136±5°C。3、要求锅炉工应对输油温度，回油温度每整点记录一次，记录当时的即时温度。4、硫化工应在工艺卡上记录热板温度，记录合模后半小时的即时温度；总硫化时间不够半小时记录合模后三分钟的即时温度。（二八成品硫化时间控制规定规定硫化时间计算方法为成品毫米厚度乘以系数1.3-1.8,即为硫化产品使用分钟数。具体：支座厚度＜50mm50mm<厚度<90mm厚度>90mm乘以1・5乘以1・8乘以1.3当硫化总时间＜10分钟时,允许t+2分钟范围内；总硫化时间〉10分钟时，允许t+3分钟范围内。五、平板硫化机工作压力控制

7、规定一、根据板式橡胶支座工艺要求，规定单位合模压力不小于8MPa二、由于机台型号不同和产品规格不同，规定各种型号硫化机在硫化不同规格产品时，机台工作压力的计算方法如下：型号硫化机工作压力(MPa)计算公式硫化机额定工作压力(MPa)0.5MN产品面积(cm2)16391MN产品面积(cm?)16761.6MN产品面积(cn?)161005MN产品面积(cm2)20300三、控制机台工作压力时，应不小于计算值，不高于硫化机额定工作压力。六、炼胶工艺规程一、塑炼1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入,不得间断，一次投放容量为10k

8、g，辖巨0・5~lmm覘温45〜55°C;1・2开刀使胶料落盘，这样薄通15〜20次；1・3放厚辐逐片返炼均匀,辐距4-5