桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板钢筋、轨排安装施工作业指导书

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1、道床板钢筋、轨排安装施工作业指导书1.适用范围适用于**铁路河南段项目部CRTS-1型双块式无祚轨道道床板钢筋滋工作业。2.作业准备施工前技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和规范进行认真阅读、熟悉掌握道床板钢筋施工作业的设计要求和验收标准，制定施工作业方案、安全保障措施及应急预案，对滋工作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后方可上岗。施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集齐全。标准和规范：《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》等相关标准和规范。3.技术要求道床板钢筋采用HRB400级钢筋，其技术条件应符合现行国家标准《

2、钢筋混凝土用钢》（GB1499）的相关规定，应为微合金化工艺生产的HRB400钢筋且其碳含量不应大于0.5%o4.滋工程序与工艺流程施工程序施工程序为：施工准备一清理一施工放线一铺设道床板底层钢筋一铺设轨枕、组装轨排一安装螺杆调节器、轨排粗调一道床板上层钢筋绑扎一钢筋接地焊接〜模板安装。5.施工要求5.1施工准备施工前核对道床板所用钢筋的规格及技术条件符合设计要求，并进行钢筋各项性能指标检验满足相关标准及规范。5.2施工放线首先技术人员根据设计图纸，用全站仪直线地段每5m放出线路投影中线，中线应用明显颜色标记，并根据

3、几何关系用墨线弹出一侧轨枕边线和模板边线。用水准仪每5m对应测量出对应点的实际高程。5.3铺设道床板底层钢筋5.3.1钢筋加工道床板钢筋集中加工，钢筋加工精度满足规范要求。加工好的钢筋采用平板拖车运输，运送过程中钢筋保持平直，不允许扭曲或扭弯。钢筋运输时没有严重的锈蚀和油污及其他杂质的污染，因轨排框架影响，凹槽纵向钢筋在加工过程中顶面直角弯钩先不弯折，待轨排放置后采取后弯成型的方式。5.3.2铺设纵向底层钢筋桥梁地段土工布及限位凹槽四周弹性垫板铺设完成，经质量检查验收合格后，根据道床板钢筋布置图在土工布上画出道床板底

4、层钢筋网边线及钢筋位置控制点。根据钢筋网边线及控制点绑扎道床板底层钢筋和限位凹台钢筋。步骤1：采用角钢制作专用卡具，摆放钢筋并绑扎成型后整体放入凹槽内，在凹槽钢筋底面放置C40混凝土保护层垫块，凹槽四角及中部各1个。步骤2：根据土工布上画岀的纵向钢筋位置放置纵向钢筋；步骤3：安排3人（各负责约lm宽的范围）从道床板一端向另一端按画出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋，并用绝缘卡绑扎，绝缘卡尾巴在安装完后剪掉；步骤5：钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m

5、间距），纵向间距0.8m,梅花形布置,确保每平米不少于4个。5.4排架组装5.4.1排架简介轨道排架由工厂制造，其主要部件有：托梁、工具轨、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定。轨道排架为道床施工关键机具，排架的轨距、轨向、轨面平直度、轨排方正度、线间距等关键尺寸必须符合设计技术要求。在施工前还要特别检查轨排两侧轨向锁定器调整范围及灵活程度，支腿螺杆调整范围，支腿套筒在施工中的变形程度等。排架对上

6、述指标检验后作出状态标识。对于未达到精度要求的机具，坚决不投入使用。5.4.2轨道排架的布设。图6-1排架布设示意图5.4.210t跨双线专用龙门吊轨道排架吊装采用10t跨双线专用龙门吊，行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。5.4.3吊具①起吊轨枕的专用吊具为扁平尼龙吊带，可以一次起吊5根轨枕，并可以在组装平台上依次落放单根轨枕。②起吊轨排的专用吊具含有保持轨排几何结构和初调的功能，由钢纸架、钢轨夹紧机构、轨排横向、竖向调整机构等组成。①移动式组装平台移动式机

7、械分枕组装平台包括组装平台、双块式混凝土枕间距控制装置，功能是完成轨枕定位和轨排组装。②轨距棱镜分中尺为提高粗调精度和工效，设计方便操作的轨距棱镜分中尺。5.5排架组装按轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。5.5.1吊装，将待用轨枕使用龙门吊和轨枕吊具吊放在轨排组装平台上，每次起吊5根轨枕，吊装时需低速起吊、运行。5.5.2.匀枕，按照分枕平台上轨枕块的定位线匀枕，并对表面进行清理。5.5.3.检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于lmm。门吊吊起。5.5.4使用轨排吊具吊装轨道排架，人工配合龙门

8、吊，将空排架移动至组装平台上方，排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐后，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。5.5.5复查轨枕间距并上紧扣件。扣件安装应注意：(1)安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹油脂；(2)将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入;（3）