[精品]浅谈合金断带的原因与控制

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1、浅谈合金断带的原因与控制板带冷轧龚惠军在日常的冷轧生产过程中，有时会出现断带现象，大多是因为切边道次豁口太大，在张应力的作用下撕裂而造成的。只要操作人员在豁口处减速，合理控制张力，完全可以控制断带的发生。可是自从开始轧制3系列合金以來，断带现象吋有发由于断带造成的大量废料、缠馄、馄面压花等不仅造成生产效率和成品率低下，严重的其至会造成火灾，是引起火灾的重大隐患！而合金为什么频频断带呢？作为从事冷轧操作多年的一个老兵，通过认真的现场观察和查阅资料，我认为合金断带有以下几点原因：1、铸轧來料豁边深，超过了国标允许的8mm的范围，或是冷轧

2、开坯道次板形控制差，致使边部裂边超过切边宽度，致使切边道次不足以剪切掉豁口。2、冷轧合金开坯错层严重，致使精整工序无法切边整齐，边部豁口严重。3、精整工序切边道次错层严重，边部有毛刺，豁口多。经过冷轧再生产时，错层处边部裂边加剧。4、冷轧工艺道次安排不合理，加工率过大。致使边部过压，引起错层和裂边。5、冷轧辘型控制不好，延伸不均，或张力过人。6、操作人员技能差，送料不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩人，以至撕裂。通过工作现场认真细致的观察和分析，我发现铸轧来料绝大部分都符合国家标

3、准，而经过冷轧工序后，料卷就会不同程度的出现错层和裂边现象，从而给精整工序的切边造成相当大的困难。即使精整工序切边完好的料卷，从2.2mm〜0.6mm厚度时，也会出现裂边和错层现象且不同的操作人员轧制出来的效果也有不同，板形控制好的裂边就要少很多。由此可见铸轧和精整工序的产品缺陷不是引起断带的主因，而冷轧从7.3mm~2.2mm厚度时所产生的错层和裂边扩大以及精整切边后从2.2mm~0.6mm时所产生的板形失控引起裂边的现象是3系合金断带的主要原因。以铝猛合金元素为主的3系合金，与纯铝产品相比不仅有良好的成形性能、高的抗蚀性而且强度

4、更高。就算同是3系合金,也会随着金属含量的变化而发牛相应的变化，如在猛含量为8%时塑性最高，之后随着镒含量的增加，强度增加而塑性减低。冷轧工序生产过程中，由于材料本身的力学性能和加工硬化，致使3系合金在开坯3.0mm厚度以上，硬度很大，虽然有压下辗和送料小车上压下顶，在穿带的过程中仍然会出现松层现象，有时其至大半卷坯料松层，造成表面擦划伤严重、错层。从而引起卷取侧板形难以控制，造成错层和裂边。同时，由于冷轧机配置所限制，3系合金开坯道次加工率偏小，每道次只能达到20%左右，由此而引起欠压所造成板形中间松、两边紧，边部拉应力大造成裂边

5、加剧。与之相反的是2.2mm~0.6rnm,由于3系合金的变形抗力人，轧制纯铝的工作辐凸度已不能满足合金生产，致使工作辘压扁严重，边部过压，引起裂边产生和加剧。另外，冷轧机工艺润滑系统流量分布不合适，支撑辐流量大、工作辘流量相对小、且工作辘轧制油沿横向分布不好，中间喷嘴去掉后虽然流量大了，但是热交换的效率变低了，对于冷轧操作手控制车昆缝形状,从而控制板形没有调节的空间造成板形恶化，轧出的板形难以控制以致裂边和断带。还会在整个辘身径向形成内热外冷的效果，增大轧馄内应力，降低轧馄的使用寿命。众所周知，辗缝间的热力学行为是冷轧的重要内容。

6、加工硬化使金属的变形抗力增大,金属的变形热与摩擦热使轧件和轧辘的温度升高，辘系间的热量流动使轧辗轴向温升不均匀，产生热凸度。所以选择合适的冷却润滑剂，对控制板形十分重耍。其中轧制油的工作温度、工作压力、流量和分布是主耍影响因素。一般来讲，支撑辘占有5〜10%的流量，而工作辘占有剩余的90~95%。单纯增大冷却液流量并不能提高辐凸度的控制能力。因为轧辘在高速旋转过程中与冷却液之间的热量交换主要集中在轧辘表层。喷射瞬间，醍面温度迅速下降，相当于在轧辗表面形成一层冷隔,阻碍了进一步的热量交换,所以无谓的增大冷却液流量并不能起到冷却轧辘的效

7、果，如杲冷却液的温度过低，与工作辐的温差过大,会使工作辐面局部产生急冷效果，反而使车昆缝形状恶化，轧出的板形难以控制。综上所述，对于如何从设备和操作上控制合金断带我认为：1、在开卷侧辅助压下馄上加硅胶套，这样rti于压下馄与坯料的接触而积增大，压力相对增加，就可以缓解合金料松层现象和表面擦划伤以及由此引起的错层现象。2、恢复自动对中系统，对上道工序及每道次的错层进行纠正。以确保卷材端面的整齐，克服因错层引起的边部裂边和板形缺陷。3、对原有的工业润滑系统进行改造，改善轧制油对工作辘的辐型控制，使之适合操作手的需要。4、合金开坯易在坯料

8、回复温度区间时，塑性相对高点时开始轧制,这样可以用相对大的加工率生产或用小凸度工作辐轧制，确保生产效率的同时不会因欠压而造成裂边及错层。切边后用大凸度工作辘。给操作手更大的操作空间。从而提高板形控制能力和生产效率。5、合理安排T•艺道