试车工艺总结

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1、试车工艺总结本次工艺试车在保证主产工艺流程贯通，为净化分厂输送合格粗煤气的前提下，气化炉完成了4.0Mpa压力下的高负荷性能试验，且并未岀现人员及设备的安全事故，可以说气化分厂圆满的完成了公司制定的试车计划及年度工作计划。针对本次试车工作，仍存在一些不足需要改进，因此，对本次试车工作进行经验总结如下：经验总结：1、在空气运行阶段，空气量要大，控制阀门在全开状态，稍配蒸汽维持混合管温度即可,根据分析调整蒸汽量。在此次试车阶段，空气量在340()〜38()()NM3/h时，蒸汽量约在1000Kg/h左右。2、切氧时及切氧后汽氧比不宜过高，否则汽氧比过高容易造成粉灰，使床层阻力增大，

2、造成气化剂走短路，使工况恶化，造成偏烧；同时粉灰易造成下灰不畅、灰锁膨料等问题。3、空气运行阶段及氧气运行阶段一定要定期转炉匏，转速不宜过大，1~1.5转/h即口J,氧气运行时，灰锁打循环40~50分钟/次即可。4、褐煤机械强度低，易碎，在开车阶段排煤粉吋，灰锁最好要转到3转以上，这时才能将煤粉排净。5、空气运行时，煤锁应保持空料位，防止煤锁下阀密封不严，煤锁进入温度低、伤水量大的粗煤气而造成煤锁膨料。6、气化炉操作吋提负荷要慢，降负荷要快；同吋在开车阶段，要尽量做到先提压再提负荷，这样才能保证气化炉的稳定运行。7、当单系列有2台炉运行时，一定要投用氧气预热器，这样才能有效的提

3、高混合管温度，降低汽氧比。8、在气化炉开车前，要投用废热锅炉返洗程序，并在开车期间将其设定值控制在合适的范围内，不宜过小，否则容易堵塞废锅底部。9、空气运行阶段，洗涤冷却循环泵P01出口开度般维持在4〜5扣即可，否则泵的压力和电流都不稳定。10、从分析数据来看，当CO2和H2偏多时，炉温较低，工况不好控制。要捉高炉温，在不改变汽氧比的前捉下，捉高混合管温度是冇效途径z—,但注意不宜过高，否则灰锁温度不好控制。11、气化炉灰层高度不宜过高，褐煤燃烧后产生的灰较细，床层阻力较大，易使气化剂分布不均，工况恶化，所以可根据气化炉出口和灰锁温度指示将床层控制在一个合理的高度，不能单纯看气

4、化炉出口温度操作。12、煤锁震阀的次数应控制在3〜5次即可，尤其是气化炉满料状态下，一定耍减少震阀的次数，这样可延长阀门使用寿命，冇效的避免因设备原因造成的停车次数。13、空气运行阶段，炉压较低，口高喷水用量小，单炉高喷水截止阀稍开即可，否则管线震动较大，容易使CH031和CH032的阀门定位器震坏。14、空气运行及切氧阶段，中压蒸汽主路稍开即可，一般维持在4〜5扣就足够用，开的太大，在小流量情况下，通过调节阀无法控制气量，混合管温度不好调。15、气化炉运行时，如蒸汽调节阀或氧气调节阀动作调节不准时，可参考分析和混合管温度及灰样进行调节。技改建议：1、在气化厂房前增加围堰，通知

5、渣沟，这样可以在停车期间对厂房进行冲洗打扫。2、可否在厂房内增加空气预热器，以增加混合管温度，这样更有利于培养气化炉床层。3、如三期设计仍采用鲁奇工艺，建议将煤锁下坡度减小，否则煤锁内容易膨料。4、现煤仓料位计采用的是雷达料位计，误差较大，抗干扰差，建议将其改装成射线或其他抗干扰能力较强的料位计。5、冷火炬煤气水溢流管线应增大管径，否则排液不及时，在空气量较大吋，易造成火炬排气带水，影响现场卫生。6、各安全阀起跳设定压力不够，影响试车严重，建议在停车大修时，对各安全阀重新进行压力整定。7、中控室操作电脑不够，影响多台炉同时运行情况下的人员操作，进行将联锁界面设定为可切换工艺操作

6、界面。8、夹套、废锅及粗煤气取样冷却器排污管线管径过细，影响操作，建议将其扩径。9、两个系列的液压系统，油质太脏，且备用液压泵都存在问题，建议尽快联系厂家处理备用泵问题，且在停车大修期间对液压油进行更换。10、煤灰锁阀门及炉菴大轴密封填料性能较差，新采购的耐高温填料已到，建议在大修期间对所冇气化炉进行填料更换，以减少因填料密封不严而引起的气化炉停车次数。2012年7月16H