仪表基础常识11

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1、仪表基础知识一.现场仪表常见维护经验分析。二•仪表常用管材及型号。三•电磁阀限位开关的使用。四•常用问题总结。五•现场仪表常见维护经验六.1.随着石化、化工、钢铁、造纸、食晶、医药企业自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间，保证安全牛产提高经济效益，本人发表一点仪表现场维护经验，供大家参考。一、现场仪表系统故障的基木分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四人参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。1.首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、牛:产工艺怙:况及条件，了解仪表系

2、统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。2.在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解牛产的负荷及原料的参数变化惜况，杳看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。3.如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没冇的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成•条肓线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表人多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出來。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基木断定仪表系统没有人的问题。4.变化工艺参数时，发现记录Illi

3、线发牛突变或跳到最人或最小，此时的故障也常在仪农系统。5.故障出现以前仪表记录曲线一直表现止常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，具至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。6.当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检杏同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。总Z,分析现场仪表故障原因时，耍特别注意被测控制对彖和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1・温度控制仪表系统故障分析步骤分析

4、温度控制仪表系统故障时，首先要注意一点：该系统仪表的测最往往滞后较大。(1)温度仪表系统的指示值突然变到最人或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞示较人，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现彖，多为控制参数PID调整不当造成。(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化,因为一般温度前后会冇阀门來控制该系统的温度

5、。首先判断阀门没问题。2.压力控制仪表系统故障分析步骤(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检杳工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。(2)压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否冇堵的现彖，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。3.流量控制仪表系统故障分析步骤(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪农。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀

6、到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方而的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流虽计是齿轮卡死或过滤网堵等。(2)流最控制仪表系统指示值达到最人时，则检测仪表也常常会指示最人。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下來则…般为工艺操作原因造成。若流量值降不卜-来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检杳仪表信号传送系统是否正常。(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将

7、控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。4.液位控制仪表系统故障分析步骤(1)液位控制仪表系统指示值变化到最人或最小时，可以先检杏检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统：如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首