甲醇流程方块图+甲醇生产系统安全检查表

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1、富氢气克劳斯酸性气硫磺》卜运燃料气管网甲醇生产系统安全检查表序号检査内容檢杳结果检查依据实际情况备注1厂房内作业场地设置的设备及存放的生产物料、屮间产物及成品不应对人员、4.产造成危险。符合《生产设备安全卫生设计总则HB5083-1999笫5.7条压缩机厂房内的设备布置不对人员造成危害，屮间产物及成品物料密闭存放，不对人员、生产造成危险。2生产经营单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备应尽量采用没有危害或危害较小的新工艺、新技术、新设备。淘汰毒尘严重又难以资料治理的落后的工艺设备，使生产过程本身为本质安全。符合《安全生产法》第三十一条：化工企业安全卫

2、生设计规定》HG20571-95第2.3.2条采用新鲜气与循环气二合一联合压缩机、低压合成甲醇和三塔精徭以及膜氢回收装置等成熟的生产工艺和设备，已经过实际生产的检验，安全生产经验较为丰富。3应根据危险化学品生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性编制岗位操作安全规程（安全操作法）和符合有关标准规定的作业安全规程。符合《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》笫五条已编制《甲醇装置操作规程》（10万吨/年）。4工艺设备、管道和构件的材料，应符合相应规定。符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）4.1.1条根据生产过程特点和物料性

3、质，分别采用相应的材质。高温、高压设备、管道的设计、制造、安装和试压等执行有关标准的规定。5设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92根据各工序的危险特点和操作条件，设置由温度相应的仪表、报警讯号.自动联锁保护系统或紧急停车措施。（1999年版）4.1.2条计、压力表、液位计等相应的仪表，并设有安全阀以及报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。6厂房内工艺布置应按工序衔接紧密、物料输送距离短，操作、检修方便。各设备Z间、管线Z间，以及设备、管线、与厂房建（构）筑物的墙壁Z间的距离应符合有关设计和建筑规范要求

4、。基本符合《化工装置设备布置设计规定》HG20546-92。甲醇装置按照工艺衔接的顺序布置在框架结构内，或露天布置在防区内；各设备、管线的间距基本满足检修和疏散的要求。压缩设备布置在压缩厂房内，布置的相对较为合理，设备的润滑系统设置在一层。各间距基本可以满足项目安全生产的需要。7可燃气体、液化炷、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）笫4.3.2条现场检查可燃气体、甲醇等管道均未见穿过与其无关的建构筑物。8甲、乙、丙类的设备，应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：1、对液化桂或可燃液体设备，应能将设

5、备内的液化坯或可燃液体抽送至储罐，剩余的液化坯应排入火炬系统；2、対可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）第4.4.6条有可燃气体设备设置有将设备内的可燃气体排入厂内总火炬的安全放空设施。甲醇系统设有甲醇储槽，可以排放。9可燃气体、液化炷、可燃液体的符合《石油化工企业设计防均采用法兰或焊接连接。金属管道除需要采用法兰连接夕卜，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。火规范》GB501

6、60-92（1999年版）4.3.1条10可燃气体、液化坯、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）第4.3.3条没有引入化验室。11在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：一、顶部操作压力大于0.07MPa的压力容器：三、往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；四、凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，上述机泵的出口；五、可燃的气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备。符合《石油化工企业设计防火规范》GB

7、50160-92（1999年版）第4.4.1条根据各设备的特点和过程需要，设置了16个安全阀。12可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口的连接应符合相关规定。符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）第4.4.4条煤气系统、甲醇系统、循环气联合压缩机及氢回收装置的安全阀出口泄放管均引入了全厂火炬系统。13安全阀的开启压力（定压），不应高于设备的设计压力。符合《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999年版）4.4.2条安全阀开启压力设置均小于设备的设计压力。14可燃气体、液化怪、可燃液体的管