机车车辆车轮轮缘踏面外形的检验与测量

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3、夕卜有关标准并结合我国车轮生产与运用的实际倩况，研制了斯型轮塚踏面夕卜形检查器。这种栓查器设计合理，结构紧凑，一器多用。由于轮缘厚度测量基准选取合理，使用该新检查器测量可减少蛉竦磨耗到陕的车轮数量，延长车轮便用叶间，具有显箸的巻济效益。我園机车采用带箍车轮，客、货车采用密休辗钢车轮，轮缘踏面外形由标准确定，对其检验、测量也规定了相应的方法及量具。由于车轮生产中存在一些问题.检验与测量工作产生一些悶难。轮缁踏面外形标准作了改进之后•没有及时更新就具，原车轮第二种检査器（以下称二检器）一直沿甩至今，致使车轮轮缘踏面的检验与测讯工屜不够严格。对丁

4、车辆车轮经济旋削法，有些单位不执行.执行的单位鉴握限度也不一致，造成管理上的混乱。因此.研制新型结构合理的轮缘踏而检测讹具.执行统一的检测方法是十分必要的。■一、我国JS型车轮轮缘踏面检測方法及■具存在的问题我国机车车辆长期使用锥形踏而（见TB449—63规定的机车车辆轮缘踏面外形）。本文从检测方法及量具方面来进行分析说明,不涉及轮轨几何接触关系方面的问题。.1.关于轮缘厚皮'按TB449—63规定.机车轮缘厚度为33mm,测最点距轮缘顶部18mm>车辆轮缘好度为32mm,測址点距轮缘顶部15mm。它们都是以轮缘顶部作为测垃基准。用二检器测

5、企轮缘甲度时（见图1）・以A点接触轮.缘顶点，推动02尺.使F点接触轮缘外侧,£点到A点的垂直距离分别为18mm（机车）和15mni（车辆），F点至E边的距离即为轮缭障度・在柑尺夹板04的刻度上反映出来。以轮缘顶部为基准测邀轮缘厚度是不合理的。原因之一，有些车轮轮缘磨耗后，在轮缘顶部堆碾成锋芒，沿轮缘圆周呈不均匀分布（见图2）。二检器靠在有锋芒的轮缘顶部上.使轮缘厚度测攒点离真正的轮缘顶部距离缩小了，因而使缘厚度值变小。原因之rai用二検痔删压轮您卑贞TB449-76机车车辆车轮轮缘踏面外形与TB449-63相比，作了三点改进。第一，明确规

6、定了轮緣部分的作图方法。第二.躋而外侧倒角由R6改为3x45°,可改进踏面O第三，机车车辆轮缘厚圧测虽.点分别曲原来距轮缘顶部18mm和15mm改为距踏面起始点（距内侧面48mm处）10mm。那么执行TB449—76应制作相应的检测量具，但原二检器却一直沿用至今。对于新旋制的尺寸完全符合标准的车辆车轮，轮缘上距顶点15mm和距踏面起始点lOmni二,，轮综厚度的磨耗限度是从行车安全方面考憊的。轮缘磨耗剝余最小库度（机车23是同一点。但对于使用中的车轮，因耗使轮缘高度増加，两者则不是同一个点mm.车辆22mm）应保证在受到横向力时有足韶强度，

7、并与通过道岔尖轨时的最小避开（见图3人显然在Fi点所得的轮缘厚度总距和曲线上踏面最小搭载量有关。从轮轨接触关系来看，轮对从直线线路运行转入曲线上时，轮轨接触点从踏面上有可能移到轮耍小于F2点的轮缘厚度。机车车轮也是这样。也就是说.对于大量的使用以后的车轮，以轮缘顶部为基准所测得的轮缘厚度值偏小.这会使一些本来还可继续使用的车轮缘上，也可能出现踏面和轮缘同时与钢轨接触，即所谓两点接触的情况。接触点的变化因轮缘厚度到限而甩车换轮旋修，造成人力.材料等方面的浪费。这个问题应引起有与曲线半径.运行速度.外轨超高和轮轨断面几何形状等很多因素有关。轮对

8、在线路上运行过稈中，轮对中心相对于线路中心的横关方面的注意。[△L向移动圮不断变化.轮轨接触点则在踏面和轮缘之间不断移动•不管是新旋制的车轮还是踏面与轮缘有一定程度磨耗的车轮•揺