抽样计划管理规定

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1、抽样计划管理规定编制：批准:实施日期:发布日期:1目的1.1规定检验水准，使产品抽样时有据所依。2适用范围2.1《GB/T2828.1-2003/IS02859-1:1999正常检验单次抽样计划表》用于进料检验、制程检验、半成品/成品入库及出货检验。3术语3.1严重缺点(CR):(CRITICALDEFECT)影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。3.2主要缺点(MA):(MAJORDEFECT)使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的冃的、显著降低其实用性的缺陷。3.3次耍缺点

2、(MI):(MINORDEFECT)不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。3.4批(LOT):白班、晚班同条件下各生产之产品的集合。(例如口班生产为一个批次，晚班生产为一批次)3.5送样批：送来检验的批次。3.6批量(LOTSIZE):送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表之。3.7样本(SAMPLE):从批中抽取作业检验对象的产品。3.8抽样(SAMPLING):从批中抽取样本的工作。3.9样木数(SAMPLESIZE):样本之个数以n。3.10合格判定个数：判定批为合格时，

3、样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac表不。3.11不合格判定个数：大于或等于此数时叛为批不合格.3.12抽样验证计划：规定样本数，合格判定个数以决定送样批为合格或不合格,这种组合称为抽样验证计划。例如n二50,Ac二1即为抽样验证计划。3.13允收品质水准AQL:(ACCEPTABLEQUALITYLEVEL)又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示，送验批Z品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。4职责4.1质量管理部负责检验抽样计划的制定及相关人员的培训。4.2生产部10

4、0%自检，品管科1QC抽检原材料，IPQC定时对生产Z产品巡检并确定部分进料口之原材料，FQC进行外观全检、尺寸抽检和包装全检。5工作内容5.1批次构成5.1.1原材料按照不同来料时间、不同厂商、材料不同生产时间作相应检验批次进行检验。5.1.2成品抽检批次按照白、晚班生产批次进行抽样检验。5.2抽检比例及判定5.2.1进料检验:抽样检验外观依据《GB/T2828.1-2003/IS02859-1:1999正常检验单次抽样计划表》(附录一)进行抽验，并结合公司原材料情况制定IQC抽样计划，不实行

5、加严和减量检验，如下：检验项目包装外观尺寸抽检比例AQL二0.65AQL二0.405样本/批缺陷类别次要缺点(MI)主要缺点(MA)主要缺点(MA)判定结果依AQL执行依AQL执行Ac=0,Re=l5.2.2巡检员按照《制程巡检规范》进行检验。5.2.3FQC对所有产品外观进行100%检查，每小时检测lpcs尺寸，并对所有产品包装进彳丁100%检验。5.3抽样表之使用5.3.1决定批次抽样数Z多少。5.3.2由附录一《GB/T2828.1-2003/IS02859-1:1999正常检验单次抽样计

6、划表》屮查得适用之抽样表。5.4检验方式5.4.1进料抽检依《承认书》、《丁程图纸》、《进料检验规范》、《抽样计划管理规定》进行各项日检验。5.4.2巡检员依据《制程检验规范、《制程巡检报表》对产品进行检验。5.4.3全数检验依照《全检检验规范》对产品进行检验。5.5允收性之判定：检验之样品单位数据应等于抽样计划表中所定之大小，如样本中发现之不良品个数小于或等于允收数时，可以允收该批，如不良品之个数大于拒收数时，则拒收该批，拒收批按照《返工作业办法》进行处理。5.6取样原则5.6.1进行抽样检验

7、时，样本采用“随机抽样”方法取得。5.6.2随机抽样是指从批量屮不固定抽样，以平均分散之方式，可采单纯随机、分段随机、分层随机等方法进行。5.6.3举例说明：(1)若来料有2箱产品，每箱100片，依照抽样表及包装检验比例AQL二0.65的抽验方式，须抽取20片样木，则由2箱中平均每箱抽取10片作检验。GB/T2828.1-2003/IS02859-1:1999正常检验单次抽样计划表16-252450DEFBC2〜89^150X)1000150.0250.0000650.100.15允收品賢水率(

8、1E常檢驗)0.251551〜9091-150isWho501-12001201-3200根据抽样计划表，交叉位曽为向上的笳头，应该执行帑头上第一个抽样计划，故应该抽检20个样本，0收1退2358801250.4001011223012In344.06.5101525402ReAcRe.AcRe.AcReAcReAcRe101II122301tI122334I2233456r122334567812233456781011233456781011141534567810111415.156781