工具钳工技师论文-浅谈纵梁落料冲孔模具的调试

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1、浅谈纵梁落料冲孔模具的调试摘要:纵梁乂有零件大、孔位多、模具制造复杂、模具调试困难等特点。且纵梁在货车生产当中又占有至关重要的作用，它决定着货车存活的生命力、市场竟争力和市场占有率。所以，在本论文中，我主要介绍货车纵梁落料冲孔模在调试过程中经常出现的故障及排除方法。以减少模具在实际生产中的修模次数，提高模具的工作质量和稳定性。关键词：纵梁落料冲孔模调试一、纵梁调试前的准备：1.认真检查已装配好的模具。女口：冲裁刃口部份是否锋利，波纹拼块之间连接是否完好等。2.导柱、导套有无拉毛现象，是否加了润滑油，上下模座沿导柱上下运动是否平稳、有无障碍和卡阻现象。3.重点检查废

2、料是否能顺利落下，托料板和冲头、凹模是否干涉。4.检查模具间隙。通过切纸或切塑料板來判断模具的间隙切口有无毛刺。切口有局部毛刺或未断的，则说明间隙不均，局部过大，应对间隙进行调整，保证合理的间隙。二、调试屮常出现的故障及排除方法：aCL£X1.把认真检查好的纵梁模具安装在冲床上，便可以开始试模。试压前冲压机床应在无工件的前提下空运行3—5次，再次认真检查有无异常。发现异常应及时分析原因。(1)调试纵梁模具时，如果出现异常。须做到细心、耐心、按作业指导书程序做，切忌盲目行事。(2)根据故障原因，决定是否拆模处理还是直接在压力机上处理。(3)必须打开模具时，应保证上模

3、平衡升降，防止上模过度倾斜而导致导套破裂。(4)装、拆卸弹性卸料板时,应交替拧紧或放松卸料螺钉，保证卸料板平衡升降，防止卸料板过度倾斜与凸模、凹模干涉，导致凸模折断或挤伤凹模刃口。(5)模具打开后，要留意原有的状况，认真检查异常情况，如有异常应及时做出相应的对策，方可试模。2.在试模时，如果发现退料困难，应做到以下几点：(1)・在工件上刷机油，增加润滑，减少退料阻力，方便退料。(2)•检查打料杆是否拆断和弯曲。(3)•检查打料杆与上气垫是否在一条线上(如图1)。需要检查与上气垫是否在一条线上图1\TZY7(4)•检查卸料板与凸模之间的配合间隙，卸料板的装配是否适

4、当，如发现问题，应修整卸料板，重新调配有问题部分。3・纵梁模具调试中小批量试压常见故障的原因及解决办法：冲压毛刺过大，应仔细检查模具和工件，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。(1)刃口磨损或崩刃，可刃磨刃口，研磨量应以磨锋利为准。当局部地方需要研磨且研磨量较多时，可采用加垫片的方法将这部分垫高后再磨刃口。(2)发现工件断面光亮带太宽，有齿状毛刺，证明间隙太小，对修边落料的地方，应研磨凸模，对于冲孔的地方，应研磨凹模，保证合理的间隙。(3)出现工件断面粗糙，圆角大，光亮带小，有拉长的毛刺，证明间隙太大，对于冲孔耍更换冲头，修边落料的部位可调整凹模的间隙，保证

5、合理的间隙。(1).工件出现断面光亮不均匀或边有带斜边的毛刺，证明模具冲裁间隙不均匀，应研磨凸凹模保证间隙均匀适当。(2)冲裁搭边过小或切边材料过少时，材料被拉入模具间隙内成为毛边。可通告适当加大冲裁搭边或加大切边余量来解决，并注意要及吋调整定位。4在试模时发生凸模折断或弯曲。因为导致凸模失效的原因较多，应仔细检查模具和制件，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。废料阻塞、卡料、模内有异物、冲孔间隙过小或间隙不匀、卸料板导向不良或与凸模配合不良、凸模结构不良或选用材质、热处理不当、卸料挤压小凸模等因素均可导致凸模断裂或弯曲。以下是常用的解决办法(1)凸模冲小孔

6、的间隙应适当放大，凸模刃口高度适当降低,凹模刃口2mm以下,研磨成2°~3°锥度，凸模固定部分适当加人或加保护套，工作部分与固定部分Z间采用大圆角过渡，避免应力集中。(2)冲大孔的间隙应适当放大，凸模刃口适当增加高度，凹模刃口5mm以下，研磨成2。〜3。锥度。凸模刃口研磨成中间高、两边低的形状，其优点是减小凸模冲裁力量，废料变形后容易落下。(3)凸模折断或弯曲应及时更换凸模，凹模涨裂的可局部镶补或更换凹模。对于大凹模中间仅裂开一条缝的情况，可通过线切割加工，再换上凹模套。(1)•废料阻塞原由：漏料孔不光滑的可研磨光滑，漏料孔上下错位的，可将漏料孔从上至下逐级钻大或

7、修磨错位处至排料顺畅。漏料孔偏小，特别是细小突出部位,可适当放大。漏料孔过大时，废料易翻滚象滚雪球样形成堵塞，需缩小漏料孔。刃口磨损时，废料毛边相互勾挂，也可能胀裂凹模，需及时修磨刃口，凹模在磨床上磨削后未退磁而带磁,也可能导致废料阻塞，因此模具磨刃口后应退磁，坯料带油太多或油的粘度过高迪可能导致废料塞模，可控制坯料的带油量及油的种类。凹模刃口表面粗糙或有倒锥时,使废料排岀阻力加大，需对凹模直刃部分进行修整研磨。废料阻塞后，可用电(气)钻钻出废料，折下凹模，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。5废料上浮压伤工件纵梁模具冲裁间隙偏大、凸模表面紧贴坯料时，易产生

8、真空、冲压