半挂车部分焊接工艺建议

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1、半挂车部分焊接工艺建议安阳兆通型钢科技有限公司技术中心1由于近期半挂车生产厂家陆续出现悬架支架处纵梁撕裂；以及支腿上方或附近大梁撕裂，经我方技术人员现场勘查后发现部分半挂生产厂家的焊接工艺存在不同程度的缺陷，针对以上出现的问题我公司技术中心特出此“建议”，以供贵公司参考，避免再次出现类似问题，共同提高，达到双赢！谢谢！2针对局部进行加固补充薄弱环节（一）前鹅颈内加固，重型盒型加固，一般可进行塞焊贴焊加固，注意焊接工艺的处理。（二）鹅颈处下翼板加固。（三）悬架位置采用加强筋等方法加固。3一前鹅颈盒型内加固示意图4位置：前部从牵引大撑后起，至支腿后形状如下图所

2、示，后部100mm处可向腹板方向折弯弧形处不施焊5二下翼板加固1.下翼板加固板与牵引销板之间对接此处留20mm不焊焊接工艺处理：下翼板加固板与牵引销板之间，焊接不允许交叉焊接，两者端部分别留20mm不焊。62.下翼板加固板尾部焊接工艺处理：下翼板加固板采取间段焊，焊缝360，间距80；下翼板加固板两侧焊缝交错焊接；下翼板加固板尾部留20mm不焊，横向接缝不焊。此处接缝不焊此处留20mm不焊此处留20mm不焊7注：箭头所指为悬架连接板在前支架边部正上方处折弯，有效削减由悬架支架传递到纵梁上的力。避免此处纵梁应力集中。三悬架支架处焊接示意1.前支架处焊接结构(

3、C型纵梁)1.悬架前支架连接板前部折弯8注：悬架连接板与大梁并未直接焊接，而是加了一块弧形卸力板后再与纵梁焊接。一方面进一步减少传递到纵梁上的力，另一方面加强此处纵梁。2.连接板与纵梁间加弧形板92.连接板与纵梁间加弧形板3.悬架支架加强筋板注：箭头所指共3处悬架加强筋板。改善悬架受力，稳固车架。10悬架前支架连接板与纵梁满焊结构分析：箭头所指悬架连接板与大梁直接满焊，未留卸力角（端部留10-20mm不焊），引起焊接尾部应力集中，造成纵梁撕裂。2.易引起断梁的结构113.中后支架处悬架连接板的焊接结构分析：箭头所指悬架连接板与大梁之间焊接，留卸力角（端部留

4、10-20mm不焊），避免引起焊接尾部应力集中，造成纵梁撕裂。连接筋板起支撑及加强悬架连接板的作用。此连接筋板上至纵梁上翼或底板，下至悬架连接板筋板与悬架连接板焊接端部留20mm不焊悬架支架连接板与纵梁焊接留卸力角12结构分析：1）.悬挂内侧以这种方式加固，根据悬挂高度的不同而调节；2）.中支架的加固板上留出悬挂平衡销轴的空隙，以防与之干涉；3）.在每个中支架上方的大撑上面又加固了一件与上翼板连接在一起的筋板，这样，连接筋板、中间大撑、中部内侧加固板三件连成一体，完成了力的传递，有效地减小了大梁的变形。前后支架内侧加固板中支架内侧加固板中支架处大撑与上翼板

5、件连接筋板4.悬架其余位置焊接优化后结构13结构分析：4）.悬架上方加固板增加折弯，加强此处强度,且背对背焊接。还可以降低加固板的壁厚，增加折弯并采用AG700Mpa级材料可以用到3mm，达到增加强度的同时减轻重量。悬架上部腹板加强筋板14四轻量化建议由于国家产业政策，计重收费等，客户对半挂车轻量化的要求明显提高。作为半挂制造厂家，既要尽量降低车辆自重，又要保证车辆的运行安全，这是众多半挂车制造厂一直致力解决的问题。针对此问题向各位半挂制造的合作伙伴提出几条建议。151减轻纵梁在保证纵梁承载力的原则上减轻车辆自重。纵梁作为半挂车最终的承重件，它的受力最复杂

6、也是最恶劣的。必须保证车辆的使用性能，我们只能在结构与材料上做文章。由我公司开发的C型结构纵梁和新型工字对接（鹅颈工字型，支腿后C型）纵梁结构可大大降低纵梁本身的自重，并且保证甚至是增强纵梁的强度和使用性能。162降低车架结构件重量边梁、W型贯穿梁、中间大撑、斜支撑采用高强度钢700材料，减薄壁厚，降低重量。纵梁使用高强度钢材料，其他与纵梁连接组成整体车架的连接支撑结构件也要与纵梁材料匹配，强度等同。提高车架整体性能。173重量对比表18以上为半挂车部分焊接结构及轻量化的一些建议，希望对贵公司有一定的帮助。谢谢19