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1、外观不良项目改善报告实施部门:制造一部项目主导：6Sigma小组项目明星:项目组长:开始日期：2008.03.20结束日期：2008.07.20项目目录：一.项目组织架构二.项目进度三.Define阶段四.Measure阶段五.Analyze阶段六.Improve阶段七.Control阶段一.项目组织架构DMAICBB组长：负责整个项目的组织开展，组员的培训指导，协调项目开展过程中的相关事宜,保证项目的进度和成功。负责部门间协调和联络,推进项目实施,对组员进行培训,技术支持等.BB：作业方法的改善和分析，资料制作,员工培训,参加改善小组会议,提供改善建议，组员：作业方法
2、的改善和分析，资料制作,员工培训,参加改善小组会议,提供改善建议，会议记录。组员：现场数据收集和改善执行，品质保证，参加改善小组会议,提供改善建议组员：现场数据收集和改善执行，品质保证。参加改善小组会议,提供改善建议组员：DMAIC二.项目进度表三.D阶段的思路DMAIC项目选择的理由明确客户需求D阶段的思路确定关键CTQ评价Y的MSAY的初始水平Y的分布规律Y的目标制定预算财务收益通过查看外观不良电芯依型号、类别、原因进行现状分布统计制造过程数据收集VOB的调查小组讨论确定关键CTQ的计算公式统计图表展示Y的现状制定Y及各小y的目标依目标预估年度财务收益＋关键CTQ确
3、定1.1选择理由DMAIC1.节能降耗降低成本是公司2008年重点工作目标之一2.客户对此也提出改善要求,故降低外观不良非常迫切!3.生产过程中出货检验质量数据（VOP）：统计5个月的质量数据，外观不良一直是主要的品质问题，是巨大的内部质量损失成本：DMAIC1.2客户需求VOB声音外部客户VOC内部客户VOC(包装部)1.通过项目来降低外观的不良率2.降低因外观不良导致的QA退货及客诉1.制程中外观不良降到10000PPM以下2.降低品质成本,提高产品合格率1.杜绝或降低外观不良2.供应商的制程能力提升3.供应商低成本、提高品质总结:1.降低外观不良率2.减少投诉3.
4、降低成本,提高品质1.3.1CTQDMAIC综合左边图形可以明显看出,形成外观不良现象有下面几种:1.平面坑点2.上部压塌3.侧面压塌变形4.平面压痕5.侧面坑点6.底部变形7.腐蚀下一页将确认关键CTQ统计07年10月到08年3月的数据，各CTQ百分比为：平面坑点44%侧面压塌变形14%平面压痕11%侧面坑点9%底部变形2%无钢珠2%腐蚀1%上部压塌17%1.3.2CTQDMAIC平面坑点测面坑点上部压塌平面压痕底部变形腐蚀凹点y1压痕y2变形y3侧部压塌变形关键CTQ的确定y1:清凹y2:除痕y3:整形y1所占比例:54.42%y2所占比例:31.00%y3所占比例
5、:13.51%数据来源8页1.3.3CTQDMAIC“y”定义及缺陷描述“凹”：是指电池表面由于硬物撞击所产生的“圆点”状凹陷，俗称“坑点”“痕”：是指电池表面由于所受压力过大产生的“直线”状凹陷，俗称“压痕”“形”:是指电池表面呈现凹形/线形扭曲状或者电池边角掉地碰撞等造成线形扭曲状清“凹”除“痕”整“形”：就是通过解决坑点、压痕、变形产生的根源原因，彻底清除电池表面“凹痕形”1.3.4CTQDMAIC“y”的不良图示坑点变形压塌连续坑点腐蚀1.3.5CTQDMAIC“y”的计算方法Y(外观不良率)=外观抽检不良数/抽检总数Y=Y1+Y2+Y3Y1:凹点Y2:压痕Y
6、3:变形注:Y的测量方法:目视和点规1.4MSADMAIC培训外观检验员考核挑选外观分析标准件(包括所有CTQ，共20个)NGOK挑选3个外观检验员，分别对每个标准件各检两次记录检验结果用Excel对数据进行属性MSA分析OK测量系统合格可以收集数据再培训NG考核重新MSA分析外观MSA计划1.4.1MSADMAIC分析人:杨增发吴苏叶检验员:陈飞、陆丽琼、廖娇样本数:20个(5个严重不良5个良品10个轻微不良)检验次数:2次分析日期:2008年3月29日研究目的:分析外观检人员对电芯外观检验标准的掌握状况,确保检验结果的准确性.1.4.2第1次MSADMAIC不合格1
7、.4.3MSA原因分析DMAIC原因分析:1.IPQC检验人员未参加外观检验标准培训.2.检验电芯外观时没有测量工具,用目视存在一定的偏差.3.部分外观不良项目没有明确定义,容易引起争议.改善方案:1.对有争议的不良项目进行明确定义.2.请购点规.3.对外观检验人员进行第二次外观检验标准培训.4.进行第二次MSA分析.1.4.4第2次MSADMAIC合格1.5Y的初始水平DMAIC重新收集数据得到外观现状水平为：外观不良率4月第1/2/3/4周外观不良平均不良率为2.11%.目前外观不良为2.30%1.6Y的分布规律DMAIC分别从几个方
