质量工程课程设计汇本总结报告

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1、【检验管理制度】1目的为确保本企业原料符合规定要求，为防止产品在生产过程中产生的不合格品流入下道工序。为确保本公司产品满足规定要求，特制定本制度。2范围：适用于本厂产品的进货检验，工序检验和出厂检验。a)进货检验1目的：规范进货检验流程2范围：使用与所有的外购件，外协件和配套产品。3职责：3.1物流部门负责物料的转运和储运；3.2进货作业员负责检验之前核对装货单，包括装箱单号，箱号，装箱内容，订单号等内容。若物料为供应商直接送料或其他方式送料，则认真核对送货单据。3.3研发部与质量部负责提供物料的主检验

2、特性和试验文件（包括产品样图、技术协议和检验试验规程等）3.4质量部负责制定检验计划，实施检验和做好记录工作。4检验程序：4.1检验依据：4.1.1研发部和质量部提供检验特性，质量部在系统内完成检验计划的建立；4.1.2与供应商签署的技术协议，质量协议等4.2检验方案4.2.1供应商首次批量供货、停供后重新供货或供货质量不稳定时，应对货物进行全数检验4.2.2供应商正常交货的成批进货检验参照《逐批检验计数抽样规定》进行检验。4.2.3当某种物料或某个检测项目公司缺乏检测手段时，由供应商提供检验报告、质保

3、部进行验证。4.3检验流程：见流程图4.4检验要求：4.4.1物资验收及质量检验人员应严格按供货协议，技术协议，产品图纸，检验计划等进行验收与检验。并做好检验记录，保存供方提供的合格证明，检验报告等。4.4.2当某些物料单纯从物料本身难以确定其品质状况时，检验员应主动在生产使用过程中跟组其品质状况4.4.3当某批物料因为某种异常而退批处理时，应及时通知上级主管和供应商。在下批来料检验过程中特别留意上批不良状况有无重现，有必要时应针对不良状况加严检验。4.5免检4.5.1各工厂质保部可根据进货质量检验和售

4、后质量情况，提出非免检物料转免检或免检物料转非免检及理由，经相关分公司总经理批准后实施4.6工作记录：物料检验原始记录由质量部保存，保存期三年b)工序检验：1目的：1.1检查工序的质量是否符合设计文件、图纸的要求。1.2根据检查的数据对工序作出判断，该工序是继续施工或停工返修。1.3测定工序能力，判断工序是否正常，对工序实施质量控制。2范围:物料进入生产线后至成品完工前所有过程3职责：3.1生产部和质量部负责编写作业指导书，产品工艺卡等。3.2质量部负责制定检验计划，检验计划的实施并做好记录。3.3质量

5、部负责监控过程受控，工序能力。对质量进行控制与改进。4检验程序：4.1检验依据:产品工艺卡或设计文件，图纸等4.2检验方案4.2.1生产过程中，在生产开始时和工序要素变化后需进行首件检验。4.2.2首件检验实行“首件三检制”4.2.2.1装配人员在本工位作业结束时要进行自检，自检合格后放可进入下倒工序4.2.2.2班组长或班组质量员对本组作业输出进行抽检，必要的时候进行全检。检验合格后方可进入下倒工序。若不合格，则对产品隔离标记并记录。4.2.2.3专职检验员对完工产品进行终检。一般采用抽样检验，必要时

6、刻采用全检。确认合格后方可进入下一环节，若有不合格，对产品进行隔离标记，做好记录后返工。4.2.3对进入稳定生产状态的大批量产品进行巡回检验4.2.3.1检验员应对刚加工出来的零件按规定的抽样方案进行检验。若发现不合格，则应将巡回一次期间加工的所有零件作全检。并且填写和保存好巡回检验记录表。4.2.3.2检验员在负责的区域内，每班巡回次数需要达到6次以上4.2.3.3每班的巡回要做到随机，均衡。4.2.3.4质量不稳定的工序，要做重点检验，发现问题及时向有关部门反馈信息。4.2.4完工检验质检员在零件完

7、成加工工序后，按完工零件检验卡片或产品图纸规定进行检验。合格者要打印合格标记放可入库或进入下一流程。c)出厂检验：1.目的对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品或不合格产品不出厂销售。2.范围适用于对最终产品的检验和试验。3.职责3.1质检部负责最终产品的检验和试验，并负责检验和试验的委托。3.2相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。4检验程序4.1检验依据：国家、行业及企业产品标准或与客户签订的技术协议4.2检验方案：4.2.1最终产品的检验和试验是全面考核产品质

8、量是否满足客房的重要手段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验要求进行检验和试验。4.2.2产品完工后，由生产部通知质量部质量检验员进行最终产品的检验和试验，并做好检验和试验记录。4.2.3与最终产品相关的检验和试验未完成或未通过时，不能进行产品的最终检验格试验。4.2.4如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品进行检验和试验。检验和试验过程中发现的质量必须得到解决后才能发货。4.2.5当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由质量部委