塑料模设计讲稿2

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1、2.5嵌件、塑料螺纹等结构设计2.1塑件设计原则第2章塑料制件的设计2.2尺寸精度与表面质量2.3塑件形状设计2.4塑件结构设计内容简介：本章主要讲述塑件形状设计要求和设计实例；脱模斜度的确定；塑件壁厚的设计及壁厚均匀性；塑件的支承面、塑件上的孔、嵌件、文字、凸凹纹的设计；塑件结构设计示例；塑件的尺寸精度和表面粗糙度的确定。第2章塑料制件的设计塑件设计原则:⑴满足使用要求和外观要求⑵针对不同物理性能扬长避短⑶便于成型加工⑷尽量简化模具结构2.2.1尺寸精度2.2.2尺寸精度的确定2.2.3表面质量2.2尺寸精度与表面质量2.2.1尺寸精度1、塑件尺寸概念塑件尺寸——塑件

2、的总体尺寸。2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素：*塑料的流动性*成型设备的能力2.2尺寸精度与表面质量2.2尺寸精度与表面质量影响塑件尺寸精度的因素：1、模具制造的精度，约为1/3。2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。3、模具磨损及收缩率的波动。具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。2.2.2尺寸精度的确定表3—2是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T　14486－1993），表3—3是常用塑料材料的公差等级选用。将表3—2和表3—3结合起来使用，先查表3—3，根据模塑件的材料品种及用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3

3、—2中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。2.2尺寸精度与表面质量2.2.3表面质量1、塑件制品的表面质量要求:①表面粗糙度要求。②表面光泽性、色彩均匀性要求。③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。2.2尺寸精度与表面质量2.2尺寸精度与表面质量2.2.3表面质量2、模具表面粗糙度要求①一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm，模具表面粗糙度要比塑件的要求低1～2级。②透明制品型腔和型芯粗糙度一致

4、。③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。2.3.1侧凹与侧凸2.3塑件形状设计图2-1a所示塑件在取出模具前，必须先由抽芯机构抽出侧型芯，然后才能，取出模具结构复杂。图2-1b侧孔形式，无需侧向型芯，模具结构简单。图2-2a所示塑件的内侧有凸起，需采用由侧向抽芯机构驱动的组合式型

5、芯，模具制造困难。图2-2b避免了组合式型芯，模具结构简单。图2-1具有侧孔的塑件图2-2塑件内侧表面形状改进aabb2.3塑件形状设计图2-3、2-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。aabb图2-3取消塑件上不必要的侧凹结构图2-4无需采用侧向抽芯结构成型的孔结构2.3形状和结构设计当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图2—5下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构

6、。2.3形状和结构设计2.3.2强制脱模图2—5　可强制脱模的浅侧凹结构a)(A-B)×100%/B≤5%b)(A-B)×100%/C≤5%2.3塑件形状设计2.4塑件结构设计2.4.1脱模斜度设计2.4.2塑件壁厚设计2.4.3设置加强筋2.4.4增加刚性减少变形的其他措施2.4.5塑件支承面的设计2.4.6塑件圆角的设计2.4.7塑件孔的设计2.4.8采用型芯拼合复杂型孔2.4.1脱模斜度为便于塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上，必须设有一定的斜度，此斜度称为脱模斜度。斜度留取方向，对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基本尺寸)，斜度向扩大方向取，塑

7、件外表面则应以大端为基准(保证径向基本尺寸)，斜度向缩小方向取，如图2-6所示。图2—6　塑件上斜度留取方向设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是：型芯是以小端为基准，向扩大方向取。型腔是以大端为基准，向缩小方向取。这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度大小应在塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱模斜度无关时，应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精度要求严格时，可以在其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模斜度。塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜度。开模脱出塑件时，希望塑件