水泥稳定碎石击实振动 击实

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1、公路水泥稳定碎石基层振动试验法设计指南1设计内容、设计标准和设计方法①设计内容：根据水泥稳定碎石强度指标要求，优化集料比例和水泥剂量，并确定水泥稳定碎石混合料最佳含水量和最大干密度。②设计标准：水泥稳定碎石底基层7d浸水无侧限抗压强度代表值R0.95≥5.0MPa；水泥稳定碎石基层7d浸水无侧限抗压强度代表值R0.95≥6.0MPa。③设计方法：采用振动压实试验法优化水泥稳定碎石的集料级配、确定最大干密度和最佳含水量，振动压实成型方法成型试件测试7d无侧限抗压强度。振动试验方法见附录A和附录B。2集料级配水泥稳定碎石集料组成应符合

2、表1-1。表1-1骨架密实型水泥稳定碎石（底）基层级配层位通过下列筛孔尺寸（mm）的质量百分率（％）37.531.5199.54.752.360.60.075底基层95～10090～10060～7040～5028～3816～288～152～6基层10090～10060～7040～5028～3816～288～152～63配合比设计步骤①根据工地实际使用集料的筛分结果，确定各规格集料组成比例，集料合成级配应符合表1-1规定。关键要控制好9.5mm、4.75mm、0.075mm的通过量。②取工地使用的水泥，底基层按水泥：集料=2.5:1

3、00、3:100、3.5:100，基层按水泥：集料=3:100、3.5:100、4:100对混合料振动击实，确定最佳含水量和最大干密度。③根据振动击实法确定的最佳含水量和最大干密度，按要求压实度（基层压实度98％，底基层压实度97％）采用振动成型法制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测试不同水泥剂量下混合料7d无侧限抗压强度。④取符合1款第②条设计强度要求的配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，振动法确定的最佳含水量和最大干密度作为施工控制依据，经批准使用。4配合比设计注意事项①在满足在满足1款第②条设计强度的基础上，

4、控制水泥剂量，以减少收缩裂缝。实际施工过程中，水泥剂量不超过振动法设计水泥剂量-0.2~+0.5％。3②在规定的水泥剂量范围内，强度如达不到设计要求，应采取调整级配和更换料源等措施，不得单纯采用提高水泥剂量的方式。3碾压时的含水量宜接近于振动法确定的最佳含水量，最大不超过振动法设计最佳含水量+0.5％。生产配合比调试时，应根据施工时的气候条件，通过试验确定混合料拌制用水量。附录A水泥稳定碎石最大干密度和最佳含水量确定方法——振动击实试验方法①将试料置烘箱中烘干至恒重，烘箱温度为105±5℃，时间为4~6小时；②取ms(g)烘干试料

5、1份，加入mj(g)无机结合料，拌和均匀，得到干混合料；ms取值应确保制备试样高度控制在120±10mm，第1次试验时ms=5000±200g。加入无机结合料的质量mj按下式计算：式中，P为预设水泥剂量(%)；③将质量(+)×wi的水加入制备好的干混合料中拌和均匀，得到湿混合料；其中，wi为第i次试验时加入干混合料中的拌和含水量(%)，i＝1，2，3，4，5；一般地，w1=4~5%；④将直径149mm、高40mm的试模下压柱放入试模下部并使底部齐平，所述试模的内径150mm×高度230±10mm，取制备好的湿混合料一份装入试模中；

6、⑤将整个试模(连同下压柱)固定在振动仪底板上，放下振动器使振动锤与被压材料接触，振动击实100~120秒；振动仪参数：振动频率30±2Hz，激振力7.6±0.2kN，名义振幅1.4±0.2mm，工作重量3.0±0.4kN，上车系统1.2±0.2kN，下车系统1.8±0.2kN；⑥吊起振动器，取下试模并放到脱模器上将试模内混合料顶出，即为试验用试样。试样高度控制在120±10mm，当试样高度超出该范围时应作废，并视试样高度，适当增加或减少步骤②中的ms，按照上述②~⑥步骤重新制备试样；⑦试样干密度按下式计算：3式中，是指第i次试验时

7、试样的干密度，m2(i)为第i次试验时的试样质量，V(i)为第i次试验时的试样体积(cm3)；⑧计算振动击实前后湿混合料质量差m1(i)－m2(i)，确定第i+1次试验时加入混合料的拌合含水量wi+1(%)；其中m1(i)第i次试验时装入试模中的湿混合料质量，当m1(i)－m2(i)＜50g，wi+1＝wi+0.5％，当m1(i)－m2(i)≥50g，wi+1＝wi－0.7％；⑨根据步骤②~⑧方法重复5~6次试验，确保5组试样高度有效，计算得到5组拌和含水量和干密度。以拌和含水量为横坐标、干密度为纵坐标，绘制干密度－含水量关系曲线

8、，驼峰形曲线顶点的纵横坐标分别为最大干密度和最佳含水量。附录B水泥稳定碎石圆柱体试件成型方法——振动压实成型方法①在预定做试验的前一天，将试料置烘箱中烘干至恒重，烘箱温度为105±5℃，时间为4~6小时；②称取制备一个试件所需的干燥试料质量,其中，