压力钢管制作安装工艺

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1、压力钢管及钢材制造安装工艺方法及主要技术措施1．钢管及钢衬制造工艺方法及主要技术措施1.1施工准备（1）技术准备收到压力钢管施工设计图纸后，首先进行技术性审图和工艺性审图，并根据审图结果编制《工艺大纲》、《材料需用量计划》、《外协外购件清单》和《检验计划》。以及《零件工艺卡》、《装焊工艺卡》等工艺文件，绘制钢管瓦片拼料图。（2）钢材准备①钢板的规格、尺寸、材质由技术或工艺员编制的钢管拼料图及下料工艺卡确定，并提出详细的订货采购清单经机电物资部、专业总工审批后申请采购；②每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品

2、合格证件的钢材不得使用。③我方将对所有钢板进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张，必要时根据监理人的指令随机抽样，增加附加检验量；④钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。（3）焊材准备①焊材（焊丝、焊条、保护气体的纯度）的牌号、规格、生产厂家，根据焊接工艺评定结果予以确定。②焊材应根据生产计划分批订货，不得使用有锈的、药皮受潮的焊丝与焊条。（4）涂装材料准备①到货涂料应按监理人的指示进行抽样检验合格后方可使用；②每批到货的涂料附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。③仓库内存放的涂料分类堆放整齐，各

3、类涂料、固化剂、稀释剂间的间距应≥1m并避免日光直接照射。（5）钢管加工厂建设在钢管制造前按要求完成。1.2钢管及钢衬制造工艺流程（1）瓦片制作工艺流程如图1-1。施工技术准备编制管节拼图及零件工艺卡编制材料分批供应计划材料采购材料进厂检查（含抽样理化试验和UT抽样检验）材质确认编号、标记移植下料（含加劲环及附件料斗等）瓦片压头瓦片卷制瓦片检验临时存放不合格隔离坡口加工、涂刷保护漆图1-1瓦片制作工艺流程图合格（2）钢管安装单元组焊工艺流程图见图1-2。施工技术准备编制管节装焊工艺流转卡管节组圆、尺寸检查纵缝半自动焊（含预热后热）纵缝角变形矫正材

4、质编号正确的瓦片（验收合格）焊接工艺评定焊接工艺计划、工艺规程编制焊缝检查（NDT）调圆、加劲环装配加劲环焊接检查（含NDT）24h后不合格检查验收24h后纵缝产品试板NDT及机械性能试验合格安装单元组焊、检验附件组装、焊接终检验收、存放管节防腐处理图1-2压力钢管安装单元组焊工艺流程图焊缝返修（NDT）不合格焊缝返修（NDT）内支撑装配涂装工艺试验编制涂装工艺措施1.3瓦片制造工艺细节说明（1）材质确认与复验钢板投料前，下料人员应根据材料入库检验单、下料工艺卡对待下料钢板的材质、外形尺寸等进行确认。按照招标文件技术条款以及施工设计图纸的技术要求

5、进行钢板等的检查与材料复验。（2）钢板划线、下料切割和坡口制备①钢板划线采用人工划线，划线后的标记应符合DL5017的规定。钢板划线的极限偏差应符合表1-3规定。表1-3钢板划线的极限偏差序号项目允许偏差（mm）1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高±0.5②钢管瓦片排料及划线时，还应符合下列要求：a.直管环缝间距不应小于500mm；b.相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；c.同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。③钢板切割主要采用数控和半自动切割机下料。④切割面的熔渣、毛刺和缺口，用砂轮磨去，所有板材加工后

6、的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。⑤钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，应符合图纸或GB985、GB986的规定。⑥坡口加工完毕立即涂刷无毒且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。⑦钢管管壁上灌浆孔在瓦片下料时使用空气等离子切割机制备。（3）瓦片卷制a．瓦片卷制瓦片采用50×2200型三辊卷板机压头和卷板。在卷板机上利用车间内配置的32t龙门吊配合压头，用一个特制胎具辅助卷板，防止钢板初始卷制压弧时因自重引起反向折弯。b．瓦片卷制过程中采用弧长不小于1.5m的内弧样板检查。瓦片卷制、矫正合格后吊至瓦片检查平台上，在直立状态下检查，样板与瓦片之间的间

7、隙应符合图纸或DL5017-93规范要求。（4）瓦片卷制合格后用32t龙门吊吊至瓦片存放区存放待用。1.4钢管单管节制造工艺说明（1）管节组圆单节组装时，用32t龙门吊将瓦片摆放到专用组装平台上，采用专用工具进行纵缝对装，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。单节组装完毕，其管节圆度、纵缝反变形、棱角度、错边量和对缝间隙等应符合工艺要求。纵缝组装采用手工电弧焊点固焊，点焊长度、部位要求按照工艺要求和实际情况而定。（2）管节纵缝焊接管节纵缝焊接按本章第8.6条的规定执行。（3）棱角度矫正处理纵缝焊接完毕，对棱角度不符和要求的纵缝用专用棱角度矫正架进行

8、机械矫正，使纵缝全长范围内棱角变形（内凹或外凸值）不超过DL5017的规定。禁止使用火焰法矫正纵缝棱角度。（4）管节圆度调整单节焊接探伤