ERP主生产计划制定

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1、主生产计划一、前言ERP的计划主要包含三大部分：主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）和能力需求计划。主生产计划（MPS）是销售和运作规划的具体化计划，是可以直接对企业经营管理活动进行指导的计划。主生产计划是企业ERP系统运行的起点，是MRP运算的重要输入数据，同时也是企业各部门协调运作的平台。主生产计划主要解决企业计划生产什么产品，什么时候生产，生产多少的问题，它是ERP系统中的一个重要计划层次。二、主生产计划的地位（1）MPS是整个计划系统的调节器。1）承上启下：将宏观计划转换为微观计划

2、。2）沟通内外：集成市场信息与内部信息。（如图所示）（2）MRP的三个计划层次(MPS为核心)在MRP计划流程中有三个计划层次：主需求计划MDS、主生产计划MPS和物料需求计划MRP。每个层次都有不同的计划管理和控制的侧重面，作用各不相同。MDS汇总所有的需求，按需求类型进行优先级排序，进行订单与预测的消耗，并负责管理所有需求来源地及时、全面和正确，MDS是需求管理层。MPS把客户合同、预测、生产规划具体化，并展开成物料需求计划和能力计划，它通过对关键项目的控制，到达计划量均衡、合理利用产能和准确

3、及时生产的目的，MPS是计划控制层。（最重要）MRP负责将MPS分解到制造部门、采购部门可以执行的层级，进行生产作业的细排程。如下图：三、MPS编制原则1.最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排2.独立具体原则：列出实际要采购或制造的项目，而不是计划清单项目3.关键项目原则：a.对生产能力有重大影响的项目•造成生产能力瓶颈环节•通过关键工作中心b.对公司利润效益最为关键的项目•制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的项目•作为公司主要利润来源的项目c.关键材料

4、项目•提前期很长或供应厂商有限4.全面代表原则:a.应尽可能全面代表企业的生产产品b.覆盖MRP程序中尽可能多数组件c.反映关于制造设施尽可能多的信息5.适当裕量原则:a.留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间b.可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力6.适当稳定原则:a.在有效期限内保持适当稳定b.按主观愿望随意改动，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力四、主生产计划的作用①企业生产活动的平衡器，在充分考虑企业粗能力和

5、资源平衡的基础上，平衡外部需求和企业供给能力。以生产计划为核心，各部门的工作在以主生产计划为基础的管理平台上得到平衡与协调。它是平衡企业销售、市场需求、产品质量、财务、生产等各方面的具体计划，它比销售与运作规划更具体。②主要评估MPS类物料的需求，其计算的过程与物料需求计划（MRP）是相同的，之所以作为单独的程序，是因为主生产计划的可调整性。在计划的过程中，往往要进行能力的平衡，特别是在瓶颈资源加工的物料，这些物料的缺货可能会导致后续生产的停顿，造成交货不及时，而部分物料库存却因不能及时被使用而积

6、压，同时会造成人力资源的浪费。因此，在安排生产和采购计划前，要先进行能力的平衡，看现有能力能否满足销售订单的需求（可签约量确认），然后根据能力情况安排主要物料的生产计划—主生产计划，普通的物料就可根据确定的主生产计划进行生产和采购。如果一开始就进行MRP的计算，计算完才发现结果需要调整，将会浪费很多时间——因为MRP计算涉及到的数据量很大，会非常耗时。而主生产计划（MPS）因为参与计算的物料较少，计算所耗的时间有会少很多，便于调整。③进行粗能力计划，均衡生产计划量，使之能被执行。④时间栏控制，保证

7、计划周期和生产周期内的计划与生产安排的稳定性。⑤产品更新换代的生产计划控制。⑥对特殊物料计划量进行控制。⑦需求紧急变化时的应急、调整层，一般来讲，经改变MRP是从MPS开始的。五、MPS的实施与控制1.主生产计划应不断改进、切合实际。•有了新的订单时•某时间阶段结束时，未完成计划工作需重新安排•某工作中心成为瓶颈时•当原材料短缺时2.需求时界和计划时界。•早于需求时界的计划己在进行最后装配阶段，不宜变动•计划时界和需求时界之间的计划己经确认，不允许系统自动更改，必须由主生产计划员来控制•计划时界以

8、后的计划是系统可以自行改动3.生产活动对MPS的直接影响。•能力变化，任务延期完成、废品产生•停机、停工、准备时间变化，可用原材料的减少•常保有过剩能力以便对付计划外的需求•并提高MPS的计划裕量。4.采购和市场行为对MPS间接影响a.采购•采购订单完成拖期、提前期不准确、己采购项目的拒收•供应商选择，供应商行为了解和控制，运输问题解决b.市场•检查预测需求与实际订单的差异，预测变化的频度和大小•发生较大偏差时，影响库存水平，影响能力计划，失去平衡，导致顾客服务水平下降•3条原则: